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一线主管持续改善意识、方法与实践应用培训课程(11月1—2日深圳)

 

课程大纲

课程概述
企业常见问题与误区
物料乱放,浪费严重,生产现场无人关心
一线主管忙得团团转,生产现场依然乱糟糟
一线主管是持续改善的带头人,对于如何带领团队对本班组进行改善却无从下手,无法实现部门内的精益要求。


SGS全新升级系列课程
《一线主管持续改善意识、方法与实践应用培训课程》:从精益现场改善出发,从成本降低和提升现场效率入手,以人机料法环的改善为对象,学习精益简洁而实用的工具,全面提升QCDSM的目标,做到有效率,更有效果的工厂管理。


课程时长:2天
学员人数:25人


课程亮点
通过模拟工厂来体现精益改善工具与绩效提升的关系;
让学员结合自身的现状,制定绩效提升的改善路线图;
一整套人料机法环的改善工具,让学员理清现况,明确理想目标,选择合适的工具方法。


课程收益
了解改善的方法论和解决问题的思维;
掌握人料机法环的改善方案和执行方法,从而提高生产绩效;
掌握如何通过5S及目视化,构建生产的秩序和基本规则;
掌握如何利用作业IE分析,构建稳定且少人化的标准作业;
掌握设备PM,让机器设备具有最高加动效率;
学会利用流程图分析,识别流程中的停滞,从而构建连续流动生产方式;
掌握超越金钱的激励方式,更好地激活员工。


适合学员
部门经理、生产主管、车间主任、班组长


授课方式
实战演练
案例分享
游戏模拟练习
互动讨论
讲师讲解


课程大纲
第一天 9:00~17:00
导入 传统管理的问题所在(75分钟)
一、课程介绍
二、工厂的10大苦恼探寻
三、传统工厂与精益工厂4大比对
四、大野:工厂要从现场改善开始


第一模块管理者的思维转变(90分钟)
一、转变1:没有问题是最大的问题
二、转变2:事前思考而不是事后弥补
三、转变3:管理 =日常业务 + 改善
四、转变4:员工在干活不一定是在工作
五、转变5:用科学分析替代盲目经验主义
六、科学分析问题解决的诀窍
什么是问题- 不要陷入问题的误区
明确问题  -描述问题的现况和理想状态
分解问题  -大而化小的原则
识别起因点-问题发生的POC
找到根因 -追根溯源全面探索
贯彻实施 – 用实验性的思维
标准化 – 横向扩展和维持
总结反思 –给我带来的帮助和教训
课堂练习:一个典型品质问题的问题解决过程


午休12:00~13:00(1小时)


第二模块 改善的方法论(90分钟)
一、改善的哲学
改善之思想
5GEN之主义
全员之参与
二、改善的起点 - 作业观察
三、改善的中心 - 消除浪费
四、改善的对象 - 4M1E
五、改善的目标 - QCDSM
六、改善的原则 - ECRS


第三模块 精益改善工具与绩效提升的路线图(120分钟)
制定绩效提升的路线图和选择工具方法
不要为了工具而工具,舍弃以工具为中心的改善
结合自身的现状,制定绩效提升的改善路线图
理清现况,明确理想目标,选择合适的工具方法
以下通过模拟工厂来体现精益改善工具与绩效提升的关系
一、环的改善:5s及目视化  - 构建生产的秩序和基本规则
破除5s是大扫除的思维
5s是改善的开始
整理
-整理 - 识别不必要品
-整理与QCDSM之间的关系
-整理的处理措施
整顿
-整顿 – 恢复秩序
-整顿与QCDSM之间的关系
-整顿的三定——定品,定量,定位
清扫
-清扫 – 消除污染源
-清扫与QCDSM之间的关系
-清扫与发现问题
-清扫与破窗效应
清洁
-清洁与维持
-清洁消除源头
素养=自律化的改善
课堂模拟练习:试点区域的5S活动和体验


第一天结束
第二天 9:00~17:00


第三模块 精益改善工具与绩效提升的路线图(165分钟)
二、法的改善: 作业IE分析  
- 构建稳定且少人化的标准作业
作业分析的基本流程
作业IE分析的两大方法
作业IE分析八大步骤
-步骤一 作业流程分解和改善
-步骤二 作业要素分解和改善
-步骤三 节拍时间计算和人员需求数计算
-步骤四 工作流程布局群组设计
-步骤五  工作单元和工作站设计
-步骤六  作业动作经济性改善
-步骤七  作业标准化
-步骤八  培训和持续改善
课堂练习:一个作业流程的标准化作业分析
三、机的改善:设备PM– 让机器设备具有最高加动效率
识别设备的停机损失 
-设备的6大损失
-设备6大损失的构成
OEE的统计和分析


午休12:00~13:00(1小时)


第三模块 精益改善工具与绩效提升的路线图(210分钟)
故障解析的7个步骤
设备故障的有效管理MTBF
设备异常快速的维修MTTR
构建设备预防管理标准
设备预防管理基准书
设备预防管理要领书
设备预防保养任务分担
预防管理年度计划管理
四、物的改善: 流动化生产 – 创建连续流动
物的四种状态
连续流生产的好处
识别生产流程的现况
运用流程图来分析
识别流程中的停滞
用节拍统御生产流程
构建连续流动生产方式
-方法1乱流->整流
-方法2断裂->合并
-方法3 无法合并->建立协作标准
实现连续流生产方式
五、人的改善:创意工夫– 激活人的管理
员工责任心不足的障碍和动机分析
赫兹伯格的双因素理论
员工的指导和培训-OJT
员工的价值发挥 –创意工夫
超越金钱激励的方式
用改善来实现人性化管理


 第二天结束


培训师介绍

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所属专题
关键词
《一线主管持续改善意识、方法与实践应用培训课程(11月1—2日深圳)》公开课需求表
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