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现场改善九大法则

 

《现场改善九大法则》培训目标

◆ 帮助学员认识到现场是企业的成本中心,提高现场改善意识;
◆ 揭示制造企业现场改善的本质和规律;
◆ 了解、掌握发现企业现场问题的方法;
◆ 系统学习作业标准制定、设备换产、装配线管理、5S、目视管理等九大改善法则;
◆ 通过借鉴日本丰田等经典改善案例和企业实情,制定出切实可行的现场改善方案;
◆ 与权威专家、业内精英面对面沟通、交流。

《现场改善九大法则》课程大纲

★参会时间:2009年1月10—11日(共2天1夜)

★费用明细:
① 团队套票一: 46200元(20个参会名额)
② 团队套票二: 36960元(15个参会名额)
③ 团队套票三: 26180元(10个参会名额)
④ 团队套票四: 13860元(5个参会名额)
⑤ 团队套票五: 8778元(3个参会名额)
(注:所有价格均为实价,绝不打折销售。此费用不含食宿费用。)

一、【为什么要参加《现场改善的九大法则》课程】
◆ 现场是成本的中心。一方面外部成本飙升;另一方面生产现场浪费现象触目惊心。研究表明:制造业中产品成本的50%~80%是在制造现场发生,90%的问题源于现场,因此现场改善水平的高低直接影响着企业竞争力的高低。
◆ 不用增加人、财、物的投资,以现有一切为基础进行调整和改善,就能迅速降低成本、提高效率,您是否愿意尝试?
◆ 《现场改善九大法则》集精益生产、可视化管理、5S等现场改善之所长,围绕生产现场的典型问题,提炼出现场改善的九大法则,有效解决您为之烦恼的各种生产现场问题,立竿见影地降低成本。
◆ 超过5000家企业聆听了此课程,逐步推行现场改善,效果显著。现场改善是帮助制造业度过经济寒冬的必行措施!

二、【课程介绍】
原材料价格不断上升、人民币升值、出口环境恶化以及新《劳动合同法》的实施,导致生产成本急剧上升,制造业企业面临前所未有的经营困境。某项权威调查显示,仅2008年上半年珠三角、长三角就有20%的制造业企业倒闭,全国6.7万制造业企业倒闭,数十万制造业企业正在倒闭的边缘苦苦挣扎。怎样在经济寒冬中“保命”,如何在逆势中崛起?实施现场改善、消除浪费、降低成本,是行之有效、简单易行的方法。
现场改善强调从现状着眼,利用现有的人员和条件,通过对细小不合理处的不断改善,消除浪费,提升运营效率,降低成本。凭借深厚的理论功底和在制造业企业十几年的丰富实践经验,巩怿老师创立了现场改善的独家专业理论——现场改善九大法则。无论是5W和三现主义的发现问题诀窍,还是目视化管理、创意功夫活动等改善法则,均是巩怿老师借鉴日本丰田现场改善模式,并根据中国制造企业现状,历时多年不断完善创新的结果。这些法则可操作性强、易实施,将帮助您的企业持续降低生产成本,赢得竞争优势,顺利过冬!

三、【课程对象】
制造业企业董事长、总经理、生产副总、生产部经理、品质经理、生产主管、IE工程师、车间主任、班组长和从事现场改善的相关人员(本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会,思考、研讨本企业的质量管理、成本降低、现场浪费、现场分析、持续改善、工序分析、团队合作、生产率等相关问题,召开会后会,效果极佳)。

四、【教学特色】
多媒体教学、沙龙、现场讲授、对话、互动、案例、现场录像、客户代表分享、发放证书。

五、【课程收益】
◆ 帮助学员认识到现场是企业的成本中心,提高现场改善意识;
◆ 揭示制造企业现场改善的本质和规律;
◆ 了解、掌握发现企业现场问题的方法;
◆ 系统学习作业标准制定、设备换产、装配线管理、5S、目视管理等九大改善法则;
◆ 通过借鉴日本丰田等经典改善案例和企业实情,制定出切实可行的现场改善方案;
◆ 与权威专家、业内精英面对面沟通、交流。

六、【讲师介绍】巩怿
◆ 中国顶级精益咨询专家、华制精益高级咨询顾问;
◆ 清华大学总裁班特邀讲师;
◆ 拥有15年大型制造业现场改善经验;
◆ 接受日本丰田技术中心精益生产培训多年,曾负责国内某著名汽车集团精益生产方式的导入和推行工作,取得革命性突破,该项目被列为“中国汽车行业示范项目”;
◆ 提供过精益咨询和培训服务的代表性企业有:江淮集团、海信集团、南京富士通、一汽集团、中通客车股份有限公司、中航一集团沈阳飞机制造厂、青岛四方机车厂、天润曲轴有限公司等。

七、【授课风格】
巩怿老师拥有丰富的制造业现场改善经验和深厚的理论素养,沟通能力极强,与学员互动频繁而深入;深入的企业剖析和针对性解答贯穿整个培训课程,能够一针见血地指出企业的现场问题并给出解决方案。另外,典型案例分享、现场演练等多种授课形式,使巩老师的课堂教学富有哲理性、趣味性、指导性和操作性。

八、【课程大纲】
◆ 企业问题概论
一、什么是问题
二、发现问题的前提
三、现场改善的本质

◆ 企业发现问题的三大诀窍
一、5W
二、3现主义
三、8大浪费的认识

◆ 企业解决问题、实施改善九大法则
借鉴日本丰田最先进管理方法,以制造业现场为例,讲解如何改善
●法则一:工艺、物流图的使用
1.使用目的:依据工艺加工顺序,把握产品在制造过程中的物流
2.如何使用更加有效
●法则二:机器加工能力的测时
1.如何实现单元生产——产品族的调查方法
2.如何测量机器的加工时间及人的动作时间
3.设备选型时的注意事项
●法则三:标准作业与作业标准的制定
1.标准作业与作业标准的区别
2.标准作业的组合票制作
3.作业标准制定的要素
4.案例:丰田公司的实际案例
●法则四:设备的快速换产
1.实现设备快速换产重要性
A.对于缩短制造周期的重要性
B.对于控制产品成本的重要性
2.SMED的实现方法
3.实际的改善案例
●法则五:装配线的效率管理
1.装配线可动率化的计算方法与管理及改善案例
2.装配线的平衡效率管理及改善案例
3.质量对于装配线效率的影响及案例分析
●法则六:现场5S活动的开展
1.5S的内涵与思维方式
2.5S活动前的准备
3.5S推进的工具
4.现场5S的实战训练
5.如何实施坚持
●法则七:动作的分析方法
1.现场12种常见动作的浪费分析
2.动作改善的原则与着眼点
3.动作改善方法的具体应用
●法则八:现场管理的目视化
1.目视化现场管理的定义和作用
2.目视化现场管理的实施方法
3.目视化现场管理的等级
4.目视化现场管理的效果评估方法
●法则九:创意功夫活动的开展
1.创意功夫活动开展的意义
2.活动开展的组织方法

◆ 现场改善经典案例分享
一、丰田工厂的评价基准
二、丰田2页纸的改善案例
三、丰田的班组改善的案例

◆ 总结篇

培训师介绍

巩怿

◆ 中国顶级精益咨询专家、华制精益高级咨询顾问;
◆ 清华大学总裁班特邀讲师;
◆ 拥有15年大型制造业现场改善经验;
◆ 接受日本丰田技术中心精益生产培训多年,曾负责国内某著名汽车集团精益生产方式的导入和推行工作,取得革命性突破,该项目被列为“中国汽车行业示范项目”;
◆ 提供过精益咨询和培训服务的代表性企业有:江淮集团、海信集团、南京富士通、一汽集团、中通客车股份有限公司、中航一集团沈阳飞机制造厂、青岛四方机车厂、天润曲轴有限公司等。

《现场改善九大法则》培训对象

制造业企业董事长、总经理、生产副总、生产部经理、品质经理、生产主管、IE工程师、车间主任、班组长和从事现场改善的相关人员(本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会,思考、研讨本企业的质量管理、成本降低、现场浪费、现场分析、持续改善、工序分析、团队合作、生产率等相关问题,召开会后会,效果极佳)。

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