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精益生产管理系统

 

《精益生产管理系统》课程背景

为什么需要建立精益生产系统?
一方面,订单呈多种少量化,交期越来越短,另一方面,内部生产系统不稳定:生产过程突发事件多,品质异常多,交期无法保证。再则,价格越来越低,想通过备库存应对内外环境的变化已经成为风险行为。
面对着交期、成本、质量的多重压力,您是否正绞尽脑汁寻找两全其美的方案呢?您是否每天都在寻找那个平衡点?
制造企业的管理者也在思考:当前全球工业最佳的生产管理方式是什么? 已被世界500强广泛采用的生产管理方式是什么?被称为 21世纪工业全球标准生产管理方式是什么?最终使我们认识到,进行生产管理的过程控制、提高制造系统的柔性,提升企业市场反应速度,使企业快速成长的管理思想和方式——精益生产管理系统。
精益生产是当前制造工业界最佳的一种生产组织体系和运作模式,谁掌握精益生产管理系统,就如同掌握了新时代的“尚方宝剑”!
很多企业也接触或导入了精益生产,但现状往往是:
精益生产似乎只是管理人员热衷的事情,很难推动;
精益生产的推动往往是头痛医头,脚痛医脚,缺乏系统性;
精益生产中的工具听起来都很好,但是却不知如何和企业的实际情况相结合;
很难实现持续改进,精益推动缺少方向,目标不明确;
……
为此,《精益生产管理系统》精品课程,课程将系统讲授精益生产模式主要内容、模式及实现的基本技术及方法。并针对国内企业生产实践中的重点、难点问题,提出了有针对性的解决方案,旨在为国内制造企业提供一套先进的生产制造模式,最终全面提升企业的制造竞争力、实现制造业价值和利润的最大化!

《精益生产管理系统》课程大纲

第一单元:精益生产概述
2 精益生产的概念
2 精益生产的发展历程及作用
u 精益生产的起源
u 精益生产的作用
u 制造系统的演变
2 丰田精益屋介绍
2 精益生产的五个原则
2 符合国情的精益生产及其自身发展
目前精益生产除了在制造业外,在服务行业-如超市、医院、甚至管理机构均有应用,除了提高制造业的生产效率外,还可以应用到物料及供应链管理、成本管理与控制、质量管理提升、计划管理提升、现场管理、员工绩效管理等领域。学习精益生产,除了学习它的各种方法及工具外,最重要的是学习其思想,并且要将所学知识应用到企业的生产及管理中,通过实践更好地掌握所学知识,且将所学知识转化为生产力。
视频:丰田生产模式的起源


第二单元:精益生产的基础— 现场组织与改善

游戏: 一个关于5S的游戏,引出对5S的思考
2 5S的基本概念
2 精益5S的内容
u 整理、整顿、清扫、清洁、素养
u 5S的基础---三定
u 5S的相关表格
u 5S的示范照片及视频
2 5S的实施流程
2 现场可视化管理
u 可视化管理的含义
u 可视化管理的方式及类型
u 可视化管理的要求
u 可视化管理的工具之一-色标系统可视化工厂图示
2 现场持续改善
u 改善的含义
u 改善的基本思想
u 改善的企业文化
u 现场改善的管理体系
2 现场改善的三大工具
u 一点教育-OPL
u 活动板-AB
u 小组活动及合理化建议-SGA
视频:某企业可视化管理的介绍。
讨论: 本企业可视化管理及现场改善。


第三单元:精益生产的核心理念-消除浪费

2 精益生产的目标
2 浪费与增值
u 浪费的定义
u 增值与非增值
2 识别生产活动中的七种浪费
u 介绍生产活动中七种浪费
u 七种浪费产生的根源及对策
◊ 七种浪费之“首”:过量生产
◊ 七种浪费之“最”:多余动作
◊ 七种浪费之“淆”:库存
◊ 七种浪费之“痛”:不合格品
◊ 七种浪费之“忙”:搬运
◊ 七种浪费之“闲”:等待
◊ 七种浪费之“伪”:过度加工
u 消除浪费的四个步骤
u 消除浪费的ECRS原则
u 消除浪费的主要工具简介
◊ 准时化生产与拉动生产技术
◊ 动作分析技术及动作经济性原则
◊ 差错预防与标准化作业
◊ 布局与路径分析
◊ 人机协作分析,产线平衡技术
视频1:寻找视频中存在的各种浪费
视频2:动作浪费分析
视频3:精益动作示范
案例1:人机协作分析
案例2:布局与路径分析
讨论: 本企业存在哪些主要浪费?如何消除?


第四单元:JIT与DFT拉动系统

2 JIT与DFT的定义及作用
2 拉式生产与计划推动式生产方式对比
2 JIT的基本原则
u 工程的流程化
u 生产节拍与周期时间
u 拉动式生产系统
2 JIT的实施工具之一-看板
u 工序看板/补充看板
u 看板数量计算
u 看板使用规则
u 看板实系统实施
2 JIT的实施工具之二-超市(线边库)
2 JIT的实施工具之三-HUB
2 DFT与MILK RUN送料方式实践
2 MTS与MTO并存原因分析
游戏: 看板拉动式生产游戏案例。
案例: 某企业看板实施案例介绍。(辅导项目)
讨论:如何利用看板控制合理库存


第五单元:精益价值流分析-VSM

价值流图可以清晰展示生产过程(价值形成过程)中存在的各种浪费,通过价值流分析,找出这些浪费并采取相应方法和措施,消除浪费,规划未来精益流畅的价值流。
2 价值流图的组成和作用
2 价值流的层次
2 价值流图建立的四个步骤
u 选定要研究的产品族
u 画出当前价值流状态图
u 画出价值流未来状态图
u 制定并实施价值流改进计划
2 价值流图标
案例 1:价值流图的改进实例-缩短收货时间
案例2:某产品价值流改善, 效率提升案例.
练习:画出给出案例的价值流分析及改善图


第六单元:自働化与差错预防及标准化作业

2 自働化
u 自働化的含义
u 自働化的作用
u 安灯系统介绍-ANDON
Ø 安灯系统工作流程
Ø 生产线主要安灯类型
案例:安灯系统实例
2 自働化的主要手段-差错预防
u 差错预防(POKAYOKE)的含义
u 差错预防十大原理
u 常用差错预防方法
案例:1.差错预防案例(某产品信号联机)。
2.条形码技术提高发货准确率。
2 标准化作业
u 标准化作业程序(SOP)的含义及作用
u 标准化作业程序的制定及改进
案例: 标准化作业指导书


第七单元:均衡生产与快速换型(SMED)技术

2 均衡生产的目的
2 传统生产与均衡化生产比较
2 柔性制造
u 柔性制造的含义
u 如何实现柔性制造
2 均衡生产板
2 均衡生产的实现技术-快速换型
u 快速换型简介
u 快速换型的作用
u 换型基本过程
u 实现快速换型的步骤
案例: SMT快速换型的改进实例
讨论: 如何利用产品ABC分类控制库存?


第八单元:全员生产维护-TPM

2 全员生产维护TPM简介
2 TPM的目标-零故障/零缺陷/零事故
2 两个重要指标:MTBF与MTTR
2 设备综合效率-OEE
2 TPM八大支柱
2 TPM自主维护的七步骤
2 TPM的改善工具和分析方法
u OPL-单点教育
u SGA小组活动
u 3M1E, 5Why分析
案例:提升设备OEE的改进项目案例


第九单元:后精益时代制造技术的发展

2 敏捷制造
u 概念
u 背景
u 实现及应用状况
2 制造执行系统-MES
u 概念
u 背景
u 实现及应用状况
2 新形势下的工业自动化
u 国际、国内经济发展背景
u 工业自动化应用的最新案例
u 自动化的发展
精益生产改进案例:
某企业成功应用精益生产与工业工程技术及
6 Sigma 结合进行精益示范区改造的典型案例。在不增加设备投资、人员、场地的情况下将某主要生产线的产能提高了一倍多,同时消除了生产中的各种浪费,获得该跨国公司总部项目改进金奖。

培训师介绍

张老师

教育及资格认证:
   精准改善、IE改善高级讲师,东南大学硕士,高级工程师,并拥有一项国家专利局颁布的实用新型发明专利。
讲师经历与专长:
   张老师曾任多家著名外资企业工业工程部经理、生产质量经理以及工艺工程师等职务;曾赴瑞典总公司、欧美等多家分公司深造工业工程(IE)和精益生产方面的技术;在近二十年工作中,张老师积累了有丰富的工业工程(IE)技术、精益生产、精益价值流等方面的实践经验;张老师结合自己丰富的工业工程知识体系,精心设计并主讲的课程有:工业工程技术、全景式精益生产、精益价值流分析等精品课程。
培训客户与培训风格:
  张老师曾培训过多家知名企业,其中有胜美达电机、普安阀门、联合汽车电子、拉法基、阿法拉伐、上海庄臣、三得利、眼力健、华阳-科斯达、夏新股份、哈尔滨啤酒、东芝变压器公司、东风汽车、万家乐集团、西蒙电器、升德升电子、美的集团、吉斯特药业、北京空港配餐、北京博维航空设施、永康制药、京博农化、诺康医药、韩泰轮胎、升德升电子及其它多家知名企业。
  张老师具有丰富的授课经验,注重理论知识与丰富的生产实践案例相结合,通俗易懂,易于学员掌握知识要点,帮助学员将所学知识应用于企业的生产实践及项目改进。使科学知识真正转化为生产力。全程案例研习、角色演练、小组讨论、游戏感悟、头脑风暴、工作实务模拟并同时伴以咨询式培训等形式,引导学员参与,并注重其丰富的企业实践改进案例的分享,深得企业高层和学员的一致好评!

《精益生产管理系统》培训对象

精益工程师,制造或工艺工程师,工业工程师,生产主管,生产经理,工程经理等

《精益生产管理系统》所属分类
《精益生产管理系统》所属专题
《精益生产管理系统》关键词
精益生产、精益生产、
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