当前位置:培训频道岗位技能培训生产管理 》黄伟:IE技术与现场效率改善 (课程编号:100149077)

IE技术与现场效率改善

 

《IE技术与现场效率改善》培训目标

全面了解工业工程的发展、工具体系、重点工具的应用要点

全面分析企业内部物流、设施规划要素,学习合理设置和优化流程

全面梳理现场提高效率的着眼点,致力于多维度效率的提升

对学习标准工时结构的分析、建立步骤、时间衡量分析及改善工具

学习如何结合工具进行动作、流程、人机、布置等基本要素分析

结合现场分析,研讨如何进行效率提升,达成全员改善共识

《IE技术与现场效率改善》课程大纲

第一天 9:00 - 10:30
1. IE的基本概念和原则
- IE技术的起源与定义
- 问题:IE只是测量工时和动作分析的工具吗?
- 现代企业IE的工作内涵及常用IE工具
2. IE的动作分析与作业方法(弗兰克.吉尔布雷斯)
(1)IE的流程分析
- 流程分析步骤
- 流程分析的层次
- 工序流程图
- 流程工序图记号
- 工序流程分析表
- 工序流程分析表的数据收集和分析
- 工艺加工路线分析
- 案例分析:某工厂工艺流程的分析与改善
(2)IE的作业分析
- 作业分析的6个原则
- 分组练习:螺栓组建装配的作业改善
- IE作业分析中的人-机组合图
(3)IE的动作分析
- IE动作分析定义
- IE动作分析的ECRS原则
- IE动作分析的3种方法
- 人体动作的17种动作要素及分类
- IE的动作经济原则-让员工合情合理的“偷懒”
- 视频分享:包装动作的分析对比
10:30 - 10:50 茶歇
10:50 - 12:00
3. IE的作业测定方法(泰勒)
(1)直接测定法(秒表法及影像法)
- 测定前的作业分解和作业要素
- IE动作分解的细化程度的4个原则
- IE测定中的时间单位 --- DM, TMU, MOD的概念
(2)预定动作时间标准法(PTS)
- PTS法的定义和优缺点
- PTS法的2种代表性的方法
- 时间衡量法(MTM)的运用
- 时间衡量法(MTM)的基本动作介绍
- 模特排时法(MOST)的运用
- 模特排时法(MOST)的动作分类
(3)标准时间和定额
- 标准时间的定义
- 正常速度的标准是什么?
- 正常速度的3条世界性基准
- 问题讨论:为何一线员工反感IE工程师在现场测量工时?
- 案例分享:时间观测的正确方法案例分享
12:00 – 13:00 午餐
13:00 – 14:30
4. IE与现场的持续改善-KAIZEN
- 增值与非增值的概念
- IE与现场7大浪费的发现
- 视频分享:工厂的浪费
- IE与现场的自働化
- 视频分享:丰田的自働化
- IE与持续改善(KAIZEN)
- 视频分享:丰田的现场改善
14:30 – 14:50 茶歇
14:50 – 16:30
5. IE与现场改善案例与分组练习
- 基于IE的作业改善方法
- 案例演示:某作业的IE作业改善案例
- 分组练习:基于某现场作业案例的改善
- 各组发表改善方案
- 第一天的课程总结
第二天 9:00 - 10:30
6. IE与标准化作业
- IE标准化作业3要素
1)作业顺序(Process)
2)节拍 (TAKT Time)
3)标准在制品(WIP)
- 视频分享:日本工厂的IE与工位布局
- 标准作业的制定
- 问题讨论:为何工厂的SOP不能正确指导员工作业?
(你做你的SOP文件,我做我的现场作业)
- 正确制作SOP(标准作业指导书)的方法
- 工时测量卡的运用
- 基于人机工程的宽放系数
- 分享:某欧洲汽车公司的宽放系数表及其使用
- 标准作业组合票的制作方法
- 案例分享:日本丰田的IE标准作业组合表
- IE技术与防错防呆(POKAYOKE)
10:30 - 10:50 茶歇
10:50 - 12:00
7. IE技术与生产线平衡(Line Balance)
- 生产线平衡的定义和目的
- 平衡的生产线的5个特征
- 如何计算生产线的最少工位数?
- 作业分配和生产线平衡程序
- IE的稳健设计
- 分组练习:生产线平衡及线平衡率计算
- 工厂的运作类型和未来发展趋势
12:00 - 13:00 午餐
13:00 - 14:30
8. 精益布局与细胞单元化生产(Lean Layout
and Cell Design)
- IE与精益布局
- 单元化细胞生产方式(柔性生产技术)
- 未来企业能赢的2个重要元素:流动性与柔性
(Flow and Flexible)
- 案例分享:某跨国公司的精益布局和柔性单元化生产技术
- 案例分享:花型生产单元和虚拟单元的运用
- 问题讨论:基于IE的思维,企业应该采用哪种生产方式?
14:30 – 14:50 茶歇
14:50 – 16:30
9. 工厂的价值流分析(VSM)
- 流动生产案例
- 绘制目前状态价值流图析
- 分析现状图
- 绘制将来状态价值流图析
- 行动方案
- 使用VSM的要点
- 价值流改善动画演示
• 课程总结,提问与回答 Q&A

培训师介绍

黄伟

精益总监,专攻精益生产与精益改善领域,18年制造型企业工作经验,10年以上精益生产推行实施经验。曾在日本住友电装、美国惠而浦、捷安特、瑞典奥托立夫汽车安全系统、德国威图机械等跨国公司担任过研发经理,IE和工艺经理,生产经理,设备工程经理,生产计划经理,供应链物流经理,新产品导入经理,高级精益经理等职位。1994年在日本住友工作期间开始接触了解丰田生产系统(TPS)并运用于工厂管理运营。在惠而浦期间,通过系统精益培训和精益工具的实施,成功的将精益文化导入工厂,建立起惠而浦中国工厂的精益团队并成功运行精益生产体系,取得了令人信服的成果,并因此获得美国惠而浦总部的高度评价。
专长领域
• 精益生产理念与实施导入(Lean Awareness and Implementation)
• 5S目视化与现场持续改善(5S/VCS and KAIZEN)
• IE技术与效率改善(IE and Efficiency Improvement)
• 全员生产力维护(Total Productivity Maintenance - TPM)
• 价值流分析与运用(Value Stream Mapping - VSM)
• 看板拉动生产系统的建立与实施(KANBAN Pull System Set up and Implementation)
• 精益物流与精益供应链(Lean Material Flow and Lean Supply Chain)
• 防错防呆与快速切换(POKAYOKE and SMED)
• 精益布局与柔性制造(Lean Layout and Flexible Manufacturing System)
• 精益制造系统设计和评估(Lean Manufacturing System Design and Assessment)
• 新产品导入(New Product Introducing - NPI)
授课风格
多年现场实践和工厂管理经验,了解生产管理的要点及企业的现状和需求;善于运用各种培训手法,带动学员参与;思路清晰、逻辑严密、语言通俗易懂,案例丰富,大多来自于亲身实践;善于结合现场案例让学员对精益、生产管理的各种工具方法有更深刻的认识和掌握。
辅导案例
• 美国惠而浦上海工厂精益生产项目实施(2003-2005)
- 冲压生产线SMED技术运用,产品换型时间由4小时缩短至1.5小时,缩短了60%;
- 喷涂生产线的TPM项目实施使设备故障和异常停机时间降低了50%,OEE提高15%;
- 工厂价值流图(VSM)工具的运用,使产品的交付周期由9.5天缩短到3.5天;
- IE技术和KAIZEN的运用,洗衣机VA总装线班产量由650台提高到1200台,提高效率85%;
- 精益布局工具(Lean Layout)运用,优化工厂布局和物流线路,使物料运输浪费减少50%以上;
- 看板拉动系统(Pull System)实施,零件仓库的重新布局和拉动系统的运用,在总产量每10%;
- 增长的前提下,减少仓库面积30%,零件库存金额由350万减少至160万美金,降低54%。
• 德国卓轮机械天津工厂精益生产咨询项目(2009.07–2012.05)
- 2009年,5S和持续改善项目实施创造了超过80万人民币的财务回报;
- 2010年,IE标准化作业项目实施,平均班产量提高13.9%,等待时间减少22.9%;
- 2011年,生产流程优化和精益布局项目实施,物料运送距离较少30.5%,物料运送时间降低31.1%;
- 2012年,价值流VSM改善项目实施,减少工序等待时间23%,缩短制造交付周期(TPc/t)42.2%;
- 鉴于卓轮工厂精益生产项目的成功导入实施,卓轮公司特聘黄伟老师为企业精益运营顾问。
• 美国普杰无纺布(PGI)苏州工厂精益生产5S咨询项目(2010.07-2011.08)
- 通过美国PGI总部的5S审计认证得分85分,在全球PGI工厂审计得分中名列前茅;
- 2010年10月,重点客户美国宝洁(P&G)对普杰无纺布苏州工厂QAKE审计得分92分,在中国区的供应商审计评分中排名第一。
• 海尔集团精益生产系列培训和海尔合肥冰箱工厂精益生产咨询项目(2011.08-2012.12)
- 2011年8月-10月,青岛海尔总部海尔大学引入精益生产培训;
• 美国惠氏营养品苏州工厂TPM咨询项目第一阶段(2012.07-2012.12)
- 奶粉听装线日产量从TPM项目前的75000CAN提升到80000CAN,提高6.7%;
- 重大设备事故实现零目标,每周小停机次数减少60%;
- 设备综合运行效率(OEE)从目标值的45%提高到56.8%;
- 设备质量事故实现零目标。
• 法国道达尔集团广州波士胶工厂5S/TPM精益咨询项目(2011.06–2012.12)
- 人均生产效率从239.5KG/h提高到247.5KG/h,提高了3.34%;
- 故障维修工单的平均工时从2.35h/单下降到2.18h/单,维修工时下降了7.23%;
- 2012年5月,重点客户美国宝洁(P&G)对波士胶工厂的QAKE审计得分从64分提升到83分;
- 2012年11月,重点客户日本尤妮佳(UNICHARM)对波士胶工厂审计得分从70.5分提升到87分,在尤妮佳所有供应商审计评分中排名第一。
• 上海信谊制药5S/TPM精益咨询项目第一阶段(2011.07–2012.12)
- 创建了信谊制药的精益生产5S的执行体系并成功在现场导入5S管理,获得信谊总部高度评价;
- 结合新版医药行业JMP标准,通过了新版的JMP体系审计;
- 鉴于精益5S项目的成功实施,百仕瑞公司获得“信谊制药最佳脑库和最佳合作伙伴”称号,并特聘黄伟老师为信谊制药的精益生产企业顾问。
• 德国宝马汽车沈阳工厂精益系列培训项目(2011.09–2012.12)
- 2011年9月,宝马引入中层经理和主管精益生产培训;
- 2011年11月,宝马生产,工艺,仓库,物流等部门引入看板拉动系统培训;
- 2012年1月-10月,宝马引入一线班组长精益VPS系列培训,黄伟老师为此次培训的项目总监;
- 2012年9月,宝马IE,工程,生产,质量,精益VPS等部门引入精益布局和IE动作分析培训。
• 美国哈曼汽车电子苏州工厂精益生产系列培训项目(2011.06–2012.05)
- 2011年6月,哈曼汽车电子引入工厂管理层精益生产导入实施培训;
- 2012年3月,哈曼汽车电子引入全员生产力维护TPM培训;
- 2012年5月,哈曼汽车电子引入工厂价值流VSM培训。
• 延锋伟世通汽车电子上海松江工厂精益系列培训项目(2011.07–2011.11)
- 2011年7月,上海延锋伟世通电子引入看板拉动生产系统培训;
- 2011年11月,上海延锋伟世通引入工厂价值流分析VSM培训。
服务企业
机械机电:江阴市液压油管、美国摩丁机械、美国威廉姆斯、德国卓轮机械、阿特拉斯•科普柯(无锡)压缩机、浙江史密斯医学仪器、迈进精密部件、无锡山特维克
汽车交通:哈曼汽车电子系统、华晨宝马、卡斯马汽车系统、上海蒂森克虏伯汇众汽车零部件、延锋伟世通汽车电子、阿尔泰克斯(天津)汽车、现代摩比斯汽车零部件、康明斯发动机、恒立钣金、乔治费歇尔汽车产品、曼胡默尔滤清器、南车株洲电力机车
化工行业:波士胶芬得利、富美实特殊化学品、住友橡胶、普杰无纺布、杜邦农化、汐迪艾斯车用复合材料、珉泰克高级耐火材料系统、赢创德固赛特种化学、苏州华润燃气
电子通讯:松下、菲尼克斯电气、爱立信、京东方茶谷电子、索尼凯美高
家电制造:青岛海尔总部、海尔广东顺德工厂,海尔合肥冰箱工厂,舒美实业、
食品医药:惠氏营养品、农夫山泉、不凡帝糖果、上海信谊制药
其他制造:普派包装、五矿物产管理、天合光能、秦山核电站
2012年度引入系列课程的企业:惠氏营养品、道达尔集团广州波士胶、青岛海尔、华晨宝马、信谊万象药业、延锋伟世通汽车电子,哈曼汽车电子等等,其中青岛海尔、华晨宝马、道达尔广州波士胶等公司全年引入黄老师的课程长达10余天。
企业反馈
能够通过列举案例来实现讲课内容,使效果生动活泼,通俗易懂,专业内容比较充实,现场气氛很好。
——海沃机械有限公司
图文并茂,语言丰富,深入浅出,管理深刻。理论联系实际,使我们明白精益生产的好处。
——京东方茶谷电子有限公司
老师的课程内容安排比较生动,视频、图表内容也很丰富,直观性很强,让人记忆深刻,气氛比较和谐,感觉很轻松。
——德国卓轮机械(天津)有限公司
了解了精益化生产的内涵,改善的关键在于持续性,课程很有用。
——上海信谊药业有限公司

《IE技术与现场效率改善》培训对象

IE工程师/主管、产品工程师/主管、工艺工程师/主管、制造工程师/主管、改善专员、精益专员、生产主管及经理等现场相关管理及支持人员

《IE技术与现场效率改善》所属分类
《IE技术与现场效率改善》关键词
IE技术与现场效率改善、IE工业工程、生产管理、
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