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精益生产管理

    

《精益生产管理》培训目标

面对竞争日益激烈的市场,困扰制造型企业的交货延期、库存资金大量占用、产品质量不稳定、客户订单频繁波动,生产要素运行效率低下等不良现象,已成为阻碍企业生存和发展的致命因素。
制造企业的管理者也在思考:当前全球工业最佳的生产管理方式是什么? 已被世界500强广泛采用的生产管理方式是什么?被称为 21世纪工业全球标准生产管理方式是什么?最终使我们认识到,进行生产管理的过程控制、提高制造系统的柔性,提升企业市场反应速度,使企业快速成长的管理思想和方式——精益生产管理系统。
精益生产(Lean Production,简称LP)是当前制造工业界最佳的一种生产组织体系和运作模式。旨在从供应物流、生产价值流到客户服务流的系统角度出发,认识制造业价值流的最佳途径和发现制程中的浪费,并持续改善和优化,最终消除浪费降低消耗,建立精益生产模式;采用精益生产模式的拉动生产系统,有效控制企业物流中的库存,降低制造呆滞时间,提高过程的循环效率(库存、资金的周转率)及客户满意率,培养精益企业文化与持续改进的良性氛围。最终实现企业价值流的高效运作,提升制造业利润的巨大空间....  
课程系统讲授了精益生产模式主要内容、模式实现的基本技术及方法、制造企业推行方式等技能,并针对国内企业生产实践中的重点、难点问题,提出了有针对性的解决方案,旨在为国内制造企业提供一套先进的生产制造模式,全面提升企业的制造竞争力,最终实现制造业价值和利润。

《精益生产管理》课程大纲

培训特点:
将工业工程,6 Sigma 中的一些技术与方法与精益生产有机的结合起来,这是区别于目前培训市场一般的精益生产培训的优势所在,符合精益生产向LSS发展的趋势。在培训过程中穿插大量练习与讨论及生产实践过程中成功应用精益生产相关技术的案例。
第一单元:精益生产概述
 精益生产的概念
 精益生产的发展历程及作用
 精益生产的起源
 精益生产的作用
 制造系统的演变
 丰田精益屋介绍
 精益生产的五个原则
 符合国情的精益生产及其自身发展
目前精益生产除了在制造业外,在服务行业-如超市、医院、甚至管理机构均有应用,除了提高制造业的生产效率外,还可以应用到物料及供应链管理、成本管理与控制、质量管理提升、计划管理提升、现场管理、员工绩效管理等领域。学习精益生产,除了学习它的各种方法及工具外,最重要的是学习其思想,并且要将所学知识应用到企业的生产及管理中,通过实践更好地掌握所学知识,且将所学知识转化为生产力。
视频:丰田生产模式的起源
第二单元:精益生产的基础— 现场组织与改善
游戏: 一个关于5S的游戏,引出对5S的思考
 5S的基本概念
 精益5S的内容
 整理、整顿、清扫、清洁、素养
 5S的基础---三定
 5S的相关表格
 5S的示范照片及视频
 5S的实施流程
 现场可视化管理
 可视化管理的含义
 可视化管理的方式及类型
 可视化管理的要求
 可视化管理的工具之一-色标系统
 可视化工厂图示
 现场持续改善
 改善的含义
 改善的基本思想
 改善的企业文化
 现场改善的管理体系
 现场改善的三大工具
 一点教育-OPL
 活动板-AB
 小组活动及合理化建议-SGA
视频:某企业可视化管理的介绍。
讨论: 本企业可视化管理及现场改善。
第三单元:精益生产的核心理念-消除浪费
 精益生产的目标
 浪费与增值
 浪费的定义
 增值与非增值
 识别生产活动中的七种浪费
 介绍生产活动中七种浪费
 七种浪费产生的根源及对策
◊ 七种浪费之“首”:过量生产
◊ 七种浪费之“最”:多余动作
◊ 七种浪费之“淆”:库存
◊ 七种浪费之“痛”:不合格品
◊ 七种浪费之“忙”:搬运
◊ 七种浪费之“闲”:等待
◊ 七种浪费之“伪”:过度加工
 消除浪费的四个步骤
 消除浪费的ECRS原则
 消除浪费的主要工具简介
◊ 准时化生产与拉动生产技术
◊ 动作分析技术及动作经济性原则
◊ 差错预防与标准化作业
◊ 布局与路径分析
◊ 人机协作分析,产线平衡技术
视频1:寻找视频中存在的各种浪费
视频2:动作浪费分析
视频3:精益动作示范
案例1:人机协作分析
案例2:布局与路径分析
讨论: 本企业存在哪些主要浪费?如何消除?
第四单元:JIT与DFT拉动系统
 JIT与DFT的定义及作用
 拉式生产与计划推动式生产方式对比
 JIT的基本原则
 工程的流程化
 生产节拍与周期时间
 拉动式生产系统
 JIT的实施工具之一-看板
 工序看板/补充看板
 看板数量计算
 看板使用规则
 看板实系统实施
 JIT的实施工具之二-超市(线边库)
 JIT的实施工具之三-HUB
 DFT与MILK RUN送料方式实践
 MTS与MTO并存原因分析
游戏: 看板拉动式生产游戏案例。
案例: 某企业看板实施案例介绍。(辅导项目)
讨论:如何利用看板控制合理库存
第五单元:精益价值流分析-VSM
价值流图可以清晰展示生产过程(价值形成过程)中存在的各种浪费,通过价值流分析,找出这些浪费并采取相应方法和措施,消除浪费,规划未来精益流畅的价值流。
 价值流图的组成和作用
 价值流的层次
 价值流图建立的四个步骤
 选定要研究的产品族
 画出当前价值流状态图
 画出价值流未来状态图
 制定并实施价值流改进计划
 价值流图标
案例 1:价值流图的改进实例-缩短收货时间
案例2:某产品价值流改善, 效率提升案例.
练习:画出给出案例的价值流分析及改善图
第六单元:自働化与差错预防及标准化作业
 自働化
 自働化的含义
 自働化的作用
 安灯系统介绍-ANDON
 安灯系统工作流程
 生产线主要安灯类型
案例:安灯系统实例
 自働化的主要手段-差错预防
 差错预防(POKAYOKE)的含义
 差错预防十大原理
 常用差错预防方法
案例:1.差错预防案例(某产品信号连线)。
2.条码技术提高发货准确率。
 标准化作业
 标准化作业程序(SOP)的含义及作用
 标准化作业程序的制定及改进
案例: 标准化作业指导书
第七单元:均衡生产与快速换型(SMED)技术
 均衡生产的目的
 传统生产与均衡化生产比较
 柔性制造
 柔性制造的含义
 如何实现柔性制造
 均衡生产板
 均衡生产的实现技术-快速换型
 快速换型简介
 快速换型的作用
 换型基本过程
 实现快速换型的步骤
案例: SMT快速换型的改进实例
讨论: 如何利用产品ABC分类控制库存?
第八单元:全员生产维护-TPM
 全员生产维护TPM简介
 TPM的目标-零故障/零缺陷/零事故
 两个重要指标:MTBF与MTTR
 设备综合效率-OEE
 TPM八大支柱
 TPM自主维护的七步骤
 TPM的改善工具和分析方法
 OPL-单点教育
 SGA小组活动
 3M1E, 5Why分析
案例:提升设备OEE的改进项目案例
第九单元:后精益时代制造技术的发展
 敏捷制造
 概念
 背景
 实现及应用状况
 制造执行系统-MES
 概念
 背景
 实现及应用状况
 新形势下的工业自动化
 国际、国内经济发展背景
 工业自动化应用的最新案例
 自动化的发展
精益生产改进案例:
某企业成功应用精益生产与工业工程技术及
6 Sigma 结合进行精益示范区改造的典型案例。在不增加设备投资、人员、场地的情况下将某主要生产线的产能提高了一倍多,同时消除了生产中的各种浪费,获得该跨国公司总部项目改进金奖。

培训师介绍

Eric Zhang

教育背景: 东南大学硕士研究生学历;曾赴瑞典总公司及公司在美国,德国,马来西亚,印度等分公司进行
工业工程(IE)及精益生产等方面的技术交流及培训。
技术职称: 高级工程师,拥有一项国家专利局颁布的实用新型发明专利-专利号
社会荣誉:市五一劳动奖章获得者
工作经历:2008.04---至今 著名大型外资企业工程部工业工程部经理
在精益生产,业工程方面有较高的理论研究和丰富的实践经验。目前正主持本企业的卓越制造改进项目(口号:从中国制造---〉卓制中国)。主要应用工业工程(IE)技术中的工艺程序分析,操作程序分析及精益生产中的价值流分析技术(VSM)进行生产流程的持续改善,通过动作分析进行装配测试作业的动作经济性分析,从而消除动作浪费,并使装配线员工的工作更加符合人体工学的作业方式。在企业内应用精益生产中的拉动式生产(DFT)对各生产线进行物料补充,并辅以第三方物流的HUB库来实施JIT生产。应用均衡化生产(Leveling Production)方式进行排产,满足小批量多频次的客户需求。与瑞典同行紧密合作,同时与供应链管理,计划管理,订单管理,物料管理部门合作,并参考丰田制造系统(TPS)建立本跨国公司的生产管理系统的首个试点子公司。
2006.05---2007.04---2008.03 某著名大型外资企业物流仓储部经理
参加过多次国内外企业或行业主办的仓储及库存管理技术研讨会, 主持了所属全球公司制造系统中关于Material handling 模块(库房及物料运作管理)的流程设计及软件系统架构工作。有着丰富的仓储/库存管理经验,从精益生产的角度对库房功能区域划分,各种仓储方式的(多层货架,平仓,重力式货架,窄巷自动式货架等)研究及选择以提高仓储空间利用率,作业区域的精益布局以消除动作要素的浪费并提高作业面积利用率,库房安全管理技术,库房作业质量管理,库存管理及库存准确率的控制,库存分析(原材料及产品)及对应措施,如何防止呆废料的产生。库房进料、存储、拣选、配料、包装、分拣等流程的优化或再造。在JIT、 Kanban(看板)、物料连续流、均衡生产时物料的配送及物料在库房的SMED(快速换型)等方面有丰富的实践经验及改进项目案例。各种新仓储技术在库房的应用,如新型条码技术(RFID),包装堆栈移动时的侧向防滑。
2006.09---2007.03 某著名大型外资企业生产质量经理
持有国家质量经理执业资格证书。担任质量经理期间, 在公司内大力推行零缺陷, 制造质量改进等项目, 组织质量工程师,工艺工程师,检验人员对制造全流程进行分析,制定工艺质量控制点,运用SPC,FMEA等6Sigma 工具进行制造质量的提高。并将IE技术应用到检验工作中,减少检验工作中的多种浪费,提高检验效率和质量。
2001.01---2006.08 某著名大型合资企业工艺工程师
担任工艺工程师期间,从事多条生产线的技术支持工作,应用工业工程(IE)技术对生产线进行工艺程序分析及操作程序分析,通过分析进行流程的简化,合并,重组等方式进行流程再造,消除流程中的各种浪费,提高生产效率及产品质量。对生产线进行布局设计,减少人员及物料的移动,并提高单位面积的产品产出率。
同时还负责仓储物流布局设计、 库房收货、存储、配料发料、包装、物料退库等作业流程优化,库房设备及工具的选型或设计, 原材料包装方案评估,产品包装设计等工作。
担任工业工程师期间,还参与了多个新产品的设计工作,使用DFM技术对产品的可生产性进行评估并反馈给设计者。期间还担任过两个产品的项目经理,负责这两个新产品的导入及导出工作。
2006年度,发起并实施了一项应用精益生产和工业工程等技术实施的改进项目, 该改进项目每年为所服务的公司节约生产成本900 多万元。获集团公司全球改进项目一等奖。
2002年参加了跨国公司总部举办的6Sigma 培训,并做了6Sigma 改进项目,通过理论培训,项目实践及考试获得6Sigma 黑带资格证书。
1999.04---2001.01 某著名大型外资企业物料采购计划
1996.06---1999.03 某石化集团公司生产计划部经理
1992.08---1996.05 某石化集团公司二分厂流程工艺工程师
培训特点:近二十年内、外资企业(一家内资,一家外资,均为特大型企业)工程技术,质量,物料管理等部门工作经历,有丰富的精益生产、工业工程(IE)技术、质量管理、物料及仓储管理等方面的工作经验;精通工业工程,精益生产,卓越制造,丰田生产系统等。授课推崇务实、讲求实效,属于典型的实战型培训讲师;培训过程主要以课程体系为主线,全程案例研习、角色演练、小组讨论、工作实务模拟并同时伴以咨询式培训等形式,引导学员参与,并注重其丰富的企业实际改进案例的分享。
服务案例:斯必克制冷、法雷奥、夏新股份、东方通信、三得利啤酒、东风汽车、万家乐集团、西蒙电器、升德升电子、美的集团、吉斯特药业、北京空港配餐、北京博维航空设施、盖茨优霓塔、东芝变压器、永康制药、盘山发电、宜宾纸业、渤海能克、浙江移动、京博农化、诺康医药等、韩泰轮胎、拉法基、阿法拉伐、三得利、升德升电子……等。
授课形式:
知识讲解、案例演示讲解、实战演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

《精益生产管理》培训对象

营运副总经理,生产部经理,生产控制及物流经理,采购、销售部门经理,相关部门管理人员及工程技术人员。

《精益生产管理》所属分类
《精益生产管理》关键词
精益生产、生产管理、精益生产、生产管理、
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