当前位置:培训频道岗位技能培训生产管理 》何小勇:高级TPM(全面设备管理)管理研修实战训练暨认证 (课程编号:100141152)

高级TPM(全面设备管理)管理研修实战训练暨认证

 

培训目标

作为制造企业,设备作为最重要的生产要素和资源,其竞争力的高低将直接决定了质量、效率和效益。某些企业,设备是其重要的核心竞争力。因此,需要推行TPM(全面设备管理)。
TPM(全面设备管理)是一种根本性改进活动,它需要组织内全员参与。如果一个组织能完整地实现TPM(全面设备管理),那么就会明显提高它的生产力、质量和降低成本。随着自动化和设备越来越多的代替人类从事生产任务,生产和办公室设备越来越多地影响到生产力、质量、成本、交货期、安全和雇员的士气。然而,在一个传统的工厂里,许多设备没有进行很好地维护。忽略设备维护会造成千百万元的长期损失,并且在寻找和处理故障方面会浪费很多时间。
本高级TPM(全面设备管理)实战课程将引导学员通过现场调研,把握企业形形色色浪费,发现所导致的企业成本增加的要因,同时应用分析问题的技能、掌握降低成本的技巧,来改善现场的不良现象,包括改善整体生产、改善设备生产率、改善产品质量及改善操作及保养成本,从而有效降低因管理不善而导致的各种浪费,创造更多利润,让企业更具有生存的竞争力。

1)了解TPM(全面设备管理)对企业的重要意义和涵义。
2)系统掌握TPM(全面设备管理)的推进方法,在企业能领导推行TPM(全面设备管理)。
3)掌握设备总浪费分析方法和效率计算(OEE),达到显著提高OEE。
4)掌握设备FMEA分析方法,真正从预防角度达到设备安全“零事故”。
5)建立一套系统设备维护表格并基于维修记录分析大幅度提高设备可靠性和水平
6)掌握分析浪费的方法,从而达成减低成本和提高效益

课程大纲

国际职业资格认证
认证费用:高级800/人,中级高级600/人(参加认证考试的学员交纳此费用,不参加认证考试的无须交纳此费用)。 凡希望参加供应商质量管理工程师认证考试的学员,在培训结束后参加认证考试并合格者,颁发与所参加培训课程专业领域相同之:“国际职业资之《设备管理工程师》资格证书”。(国际认证/全球通行/雇主认可/联网查询)。


第一讲、TPM(全面设备管理)活动简介
1.1 什么是TPM(全面设备管理)?
1.2 TPM(全面设备管理)定义八个要素
1.3 TPM(全面设备管理)发展史及趋势
1.4 开展TPM(全面设备管理)的巨大作用
1.5 TPM(全面设备管理)八大支柱
1.6 自主保全
1.7 TPM(全面设备管理)与TQM、JIT的关系
1.8 全员生产维修的开展过程
1.9 设备点检

第二讲、如何成功推行TPM(全面设备管理)活动
2.1 推行定位和规划
2.2 选择合作伙伴
2.3 推进组织
2.4 管理文化诊断
2.5 建立流程
2.6 项目选择和人员选择
2.7 推进过程管理
2.8 持续推行

第三讲、TPM(全面设备管理)活动精髓
3.1 TPM(全面设备管理)活动八大支柱介绍
1)品质保全
2) 自主保全
3) 专业保全
4) 初期改善
5) 个别改善
6) 事务改善
7) 环境改善
8) 人才培育
3.2 TPM(全面设备管理)活动的理解与重点推进的3个方面
1) 全员参与的改善活动
2) 自主保全分科活动
3) 效率改善分科活动

第四讲 如何提高设备综合效率(OEE)
4.1 完全有效生产率(TEEP)
4.2 设备综合效率(OEE)
4.3 有关设备效率其它术语
4.4 设备效率的计算
4.5 四类不同加工类型的计算
4.6 设备损失分析和改善
-提高设备开动比率
-提高设备性能比率
-提高质量合格率
4.6.1 设备损失
1)阻碍设备效率化的八大损失
2)阻碍人的效率化的五大损失
3)其它三大损失
4.6.2 如何降低损失
1)降低计划性损失
2)降低外部因素损失
3)降低故障损失
4)降低等待损失
5)降低临时小停机损失
4.7 OEE水平表

第五讲、设备效率提高改善方法
5.1 流程价值分析方法
1)设备采购流程分析
2)设备使用操作和维护报养流程分析
3) 设备维修流程分析
5.2 因果和因果矩阵分析法
5.3 二八原则
5.4 设备目视管理和“6S”管理
1)设备目视管理
2)设备“6S”管理

第六讲:SMED――设备快速切
1、小批批量和多品种现实
2、生产切换时间浪费分析
内部时间和外部时间
3、切换优化
4、案例分析

第七讲:设备零故障管理方法——防错法
一、防错概述
1.1 设备零故障
1.2 防错防呆的目的、种类与作用
1.3对待失误的两种认识
1.4传统检验法与Poka Yoke的区别
1.5三种基本的检查方法
1.6日常防错技术的运用案例
1.9心理测试:你会出错吗?
二、防错技术
2.1 防错的三个等级
2.2 防错法的四类防错模式
-有形防错
-有序防错A
-编组与记数式防错
-信息加强防错
2.3 防错法十大应用原理
2.4 故障树分析(FTA)实例讲解
2.5 防错装置
2.6 防错法应用案例分析

第八讲 设备可靠性和维护管理
8.1 设备功能结构树
8.2 工艺过程FMEA
8.3 设备故障树分析FTA、设备SFMEA、
8.4 设备FMEA与预防
8.5 以可靠性为中心的维修管理(RCM)
8.6 可靠度(MTBF)
8.7 维修大策略的划分
8.8 几种常用维修模式的界定
8.9 维修策略与模式的组合
8.10 流程工业组合维修模式设计案例
8.11 现场信息的采集、诊断和 分析
8.12 维修行为的规范化

第九讲、设备改善案例分享和现场交流与研讨

培训师介绍

何小勇

何小勇
精益六西格玛黑带大师 生产管理和改善专家 项目管理硕士 管理学博士
北大经济管理学院 北大纵横商学院 四川大学EDP
清华大学总裁研修班 全国高科工委等单位特聘实战派教授
北大生产力研究中心高级研究员 华中科大
何博士一方面长期从研发、品质、工程和生产管理一线练就一身功夫,另一方面又对TRIZ创新、精益生产和六西格玛进行系统地研究。能同时为企业提供TRIZ创新、精益生产、六西格玛、精益六西格玛、六西格玛设计培训和咨询解决方案。有世界500强企业10年品质和工程中高管理副总职位管理经验、5年研发和生产高层管理经验,3年公司全面管理经验。最近十年潜心研究精益六西格玛在国内企业应用。培训和咨询中国科学院生物物理研究所、中国科学院微电子研究所、中国物理研究院、上海通用电气、小松中国公司、中国南车集团、中兴通信、三洋光电、飞利浦、海尔集团、四川航天集团、武汉中烟集团、香港信利半导体集团、中国建材集团、招商银行、三一重工、航天科技集团、深圳移动、台达电子、河北电力总公司等数百家企业。辅导精益六西格玛项目超过1000多个,培训黑带1000多名,绿带2000人。辅导的项目为企业创造经济收益超过20亿元人民币。
何教练历经精益六西格玛管理导入、六西格玛黑带、六西格玛绿带、精益生产、现场管理、试验设计(DOE)、价值工程、创造性解决问题方法(TRIZ)、全面设备管理(TPM)、防错法、工业工程(IE)、失效模式分析(FMEA)、质量功能展开(QFD)、统计过程控制(SPC)、全面质量管理(TQM)、质量成本、TS16949、MINITATB应用等等专场培训超过数百场次,学员数万人。
培训和咨询过的部分企业名单(排名不分先后):
中国科学院生物物理研究所 中国物理研究院
中国科学院微电子研究所 香港信利半导体集团
中国航天科技集团 中国南车集团
中石化 中石油
中国建材集团 中海油
通用上海电气公司 菲利浦深圳公司
海尔集团 海信集团
三星电子 德赛集团
美的集团 东芝压缩机
东芝家用电器制造(深圳)有限公司 康佳通信科技有限公司
台达电子 富士康集团
深圳天马微电子有限公司公司 步步高东莞电子
中兴通讯 四川航天科技集团
上海宝钢集团 太原钢铁集团
埃赫曼合金材料(天津)有限公司 深圳礼兴塑胶有限公司
广东金升阳科技有限公司 航嘉电源集团
中国煤机集团 奔泰机电(青岛)有限公司
小松山推 三一重工
中联重工 一汽无锡柴油机厂
锦州汉拿电机有限公司 珠海粤裕丰钢铁有限公司
河北电力集团 武汉中烟集团
贵州中烟集团 四川中烟集团
湖南中烟集团 光大银行
首都空港管理有限公司 日本富士通
中国建材集团 中国南车集团
平安保险 东莞晶苑毛织制衣有限公司
成都印钞有限公司 成都航天医院
广东生益科技股份有限公司 TOTO(东陶)
中海油 不凡帝范梅勒糖果(中国)有限公司
东莞信浓马达 中山康健医疗用品有限公司
东莞移动 广州番禺美特包装有限公司
深圳路畅科技有限公司 珠海晨新科技有限公司
翼东水泥 鲁西化工
三洋光电惠州公司 SANYO电机有限公司
艾默生深圳有限公司 东芝磁存储有限公司
美芝空压机 航天科技集团
广州优尼冲压有限公司 亚忆电子(深圳)有限公司
招商银行 东莞桥头技研新阳有限公司
台湾光宝集团 692厂
联想集团 株洲新材
沃茨水暖器材有限公司 深圳新飞通光电子有限公司
北京四方科技 美国开利中国公司
贝迪印刷(深圳)有限公司 航天宾馆
阿诺德磁材(深圳)有限公司 中建国际贸易
APPLE中国公司 航天医院
沧州化工 航盛电子(深圳)有限公司
广西移动 广东移动
中国南车集团 长沙航空技术学院培训中心
小松(中国)公司 贝格涂料(广州)有限公司
中国建材进出口贸易总公司 德图仪表(深圳)有限公司
美国芙婴乐公司 步步高电子
深圳昂纳科技集团 美芝空压机佛山有限公司
TTM集团美维电子 广州五羊本田摩托
比亚迪集团 鄂尔多斯集团
南京趋势科技 ……

培训对象

从事设备管理、工程技术、质量管理和生产管理相关人员

所属分类
所属专题
关键词
TPM、全面设备管理、TPM、生产管理、
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