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TPM设备预防保养与管理

 

《TPM设备预防保养与管理》培训目标

日本企业在1951年从美国引进设备的预防保养技术,使设备减少故障发生率,进而延长设备的使用年限;在1970年,又进一步将预防保养发展为生产保养即PM,目的是使设备本身的成本、维持运转的保养费用及设备劣化所造成的损失减到最低,以提高企业的生产力。
随着时代的变迁,全面性与普及化的TPM趋势已无可避免,这个观念使得在各部门间横、直向的沟通与合作联系成一体,进而在1980年发展为全面生产保养(TPM)。
近年由于企业所面临的经营环境日趋苛刻,TPM已不仅只是追求设备的极限效率,而是要求企业培养出抵抗恶劣经营环境的体质。事先去考虑未来会发生的事项,事先提出方法进行改善,并使成本最低。它倡导全员参加,改善观念如能落实到每一个部门及环节,TPM活动可以得到更好的开展与推进。

《TPM设备预防保养与管理》课程大纲

第一讲、TPM 简介
1、TPM的词义
2、TPM的定义
3、TPM的概念
4、TPM的发展历史
1)事后保养(Break-down Maintenance)
2)预防保养(Preventive maintenance)
3)预防保养(Preventive maintenance)
4)生产保养(Productive Maintenance)
5)全员生产保养(TPM)
6)全面生产经营系统Total Productive Management System


第二讲、设备关联分析

1、故障的分类及损失结构
2、可靠度与故障对策
3、故障对策的五个重点项目
4、重点设备判定与故障损失衡量
5、重点设备判定原則
6、设备损失结构分析图
7、设备综合效率的分析
8、平均失效时间(MTBF)
9、平均修复时间(MTTR)
10、问题解决方法
11、学员练习

第三讲、控制图和设备能力分析(CmK)
1、管制图定义
2、规格界限和控制界限
3、控制图原理及基本流程
4、制程能力分析(CpK)
5、设备能力分析(CmK)
6、建立X-Rm控制图的步骤
7、学员练习


第四讲 TPM 活动的八大支柱

1、效率化的个别改善活动
2、自主保养活动
3、建立计划保养体制4、品质保养活动
5、MP设计及初期管理活动
6、建立教育训练体系
7、管理间接部门的效率化
8、安全、卫生与环境管理


第五讲、TPM 的推行准备

1、推行TPM的困难
2、TPM活动的宣传与培训
3、TPM活动推进委员会的建立
4、TPM活动推展步骤
5、5S基础的建立


第六讲、5S与目视管理

1、与TPM有关的两大管理系统
2、5S的起源与含义
3、5S活动的重点:素养
4、目视管理的概念5、目视管理的目的
6、目视管理的项目7、目视管理的工具
8、学员练习


第七讲、提案改善活动

1、提案改善活动基本概念
2、提案改善活动组织和制度
3、提案改推动推行要点

第八讲、TPM之一:自主保养
1、自主保养的基本概念
2、自主保养的范围


第九讲、TPM之二:计划保养

1、计划保养的目的
2、计划保养的内容
3、计划保养五步推行要点


第十讲、TPM之三:生产效率化改善

1、工厂中常见的损失
2、设备效率化的改善方向
3、生产效率化的改善方向
4、影响生产效率的16大损耗5、管理损耗
6、动作损耗7、生产组织损耗
8、自动化置换不足损耗
9、检查、测量及调整损耗
10、材料等投入损耗
11、工具、夹具损耗
12、能源损耗

培训师介绍

姚老师

专业资质:
曾先后担任某著名500强企业采购经理、生产经理、物料经理、生产计划经理、物流经理,具有丰富的采购、生产和物料管理经验;在担任某大型日港合资企业副总经理期间,全面负责生产运营管理,为采购成本的降低、物料管理系统的搭建、生产运营系统的改善作出了巨大贡献。
精通ERP系统,熟识采购、计划、物料和库存控制系统,擅长根据企业问题直指隐藏背后的原因,主张少讲理论多讲实践经验,课堂上要求学员结合本公司实际情况量身订做提出问题,让学员体验执行过程,关注现实事例。针对性的协助企业进行流程优化和工具导入,咨询式的培训往往带给学员以震动性反应和实际的收获。

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《TPM设备预防保养与管理》关键词
TPM、设备保养、设备管理、设备、TPM、生产管理、
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