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TPM现代设备管理与设备智能进化(11月26—27日深圳)

    

课程大纲

课程费用:4380元/人(含资料费、专家演讲费、会务费)住宿可统一安排,费用自理


课程背景
TPM(Total Productive Maintenance)指全员参与的生产保全活动,它的目的是通过设备与人员体质改善,谋求企业体质改善。具体的TPM活动就是追求极限生产系统综合性效率化,以生产系统的整个寿命周期作为对象,在现场和现物构筑事先防止“灾害、不良、故障零化”等所有浪费的体制,包括生产部门的保全、技术、管理等所有部门,从企业高层到一线工人通过全员参与的小组活动达成“浪费零化”。
伴随着全世界范围制造业的不断精益进化,特别是工业4.0及智能化制造浪潮的兴起,对于设备管理提出了更高的要求,智能设备、数字化设备、集成管理系统、设备物联网等成为当今设备管理的新高度。现代制造业,设备已经逐步取代人工成为了制造流程中的骨干,设备状态的好与否直接影响了制造的各项指标与绩效,因此设备管理正成为众多企业的管理“核心”与“瓶颈”。


课程收益
培养优秀的设备管理专家,并提供成功的培养模式
系统学习TPM8大支柱的原理与具体推进方法,重点学习自主保全、计划保全各阶段具体推进方法
培养作为TPM活动专家正确实践和领导生产现场TPM小组绩效性改善活动的能力
把握现代设备管理的最新思想与实战经验
深刻理解并掌握运用设备创造价值(利润)的实战方法


课程特色
实战性:以图片、表格、流程展示及实战案例分享为主要授课方式,总结归纳并提炼成理论认知;
前瞻性:以现代设备管理中的最新课题(精益进化、集成信息系统、数字化设备、设备智能化)及实战案例分享,引导学员及企业思索。


课程大纲
第一讲TPM活动的崛起
1、设备的全生命周期管理与设备保全方式
2、案例与思考:TPM活动的4大突破:
缺陷而非故障的预防管理
专业保全+自主保全
设备操作员参与的设备管理:日常保养+定期保养
以OEE作为管理体系的核心评估指标
3、TPM活动的定义及其3大理念:预防哲学、“0”化目标、全员参与
4、TPM活动的8大支柱与OEE效率持续提升不倒塌体系
以现场为中心的自主保全活动推进体系
以设备为中心的专业保全活动推进体系
以效率为中心的个别改善活动推进体系
TPM活动8大支柱之间逻辑及优先顺序、对OEE整体提升的贡献


第二讲设备综合效率0EE提升(基础篇)
1、 设备的浪费和损失分析:
人员效率损失的15大LOSS与设备效率损失的6大LOSS
故障的分类与损失分析:设备的真正杀手是设备微缺陷!
设备的8大浪费和生产的16大LOSS
2、最佳状态的思考方法和故障0化的对策
防患于未然:发现并管理“缺陷“才是实现零故障的唯一出路
5大缺陷意识及人员技能提升
设备清扫点检与设备劣化复原
设备故障管理、故障O化的方向与对策
3、 设备综合效率OEE的结构与计算公式
设备3大效率(时间效率、性能效率、品质效率)内涵
MTBF平均故障间隔时间、MTTR平均修复时间
相关计算练习
OEE管理的意义
4、OEE效率提升4大基础活动
设备基础5S活动
设备点检与缺陷红牌作战
集中消缺活动
现场设备的精细化管理:设备基础管理、设备运行与维修、设备点检与保养


第三讲设备综合效率OEE提升(深入篇)
1、准备、换模、修模损失的改善
SMED快速换模技术
2、瞬间停止及空转损失的改善
异常停机率降低活动
3、设备初期损失及MP设计
品质提升,废品率、报废率降低活动
免保设备MP活动
4、速度低下的损失改善与PM分析方法
设备、模具改善与“专项技改”
5、设备安全防护改善
跨越“人防”、步入“技防”
设备“本质化安全”
6、人机作业分析与物流、辅助工装改善
7、一线人员“自主改善小组”活动


第四讲挑战未来(设备智能化进化)
1、设备进化的阶梯
自动化
LCIA简便自动化的应用
自動化与智能防呆  
数字自动化
智能化
互联信息化 
2、集成化管理系统
设备综合管理系统MRO
全寿命管理
全过程管理
全内容管理
3、智能化设备
数字化设备(Cyber Equipment)
MES系统运用与设备信息化管理
OEE信息化解决方案
4、智能化状态检修



培训师介绍

李忠

李忠
生产现场管理实战专家
精益生产实战专家
中山大学MBA班特邀生产实战型讲师
多家国内知名企业特聘生产运作管理高级顾问
十几年日资企业生产运作管理模式的企业实践经历,5年以上管理培训和顾问经验。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法,对日式制造管理有着深刻独到的见地。擅长生产现场管理、精益生产方式、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理等,工作外语为日语、英语。
自主研发系列生产管理培训课程适合企业生产各级管理人员,课程以日本制造管理模式为主体,吸纳先进的世界制造管理经验,结合自身的实际经验,力创国内制造管理模式的前沿。李老师授课风格深入浅出,演绎充满活力、激情、极具感染力,十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。
李老师多次赴日本、美国和德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。从事咨询业以前曾长期在某世界五百企业担任中高层管理职务,主导过多项公司生产改善和革新项目,取得重大突破。

服务企业及曾在企业担任的职务
服务企业:日本OLYMPUS(奥林巴斯)光学株式会社番禺事业场
服务年限:13年
担任职务:技术部技术担当、系长、课长,制造部课长、部长,人事总务部课长、部长,资材课、个装课课长(物流责任者),生产管理部部长

重要经历
——作为公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员(3届委员长),建立了公司6S活动的框架(活动内容、评估标准/手段、活动组织、展开方式)。在5年的实战中积累了丰富的经验,也帮助公司和众多其他企业实施现场诊断、改善。
——主导公司“混流生产方式”导入与实施项目,实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破。
——主导公司“录音机新机种导入2W内合格率100%作战”项目获得全公司大奖。
——主导公司物流“在库(仕挂)的彻底压缩”、“6S思想/物流最简化仓库的彻底实现”革新项目,6个月时间实现了公司仓库场地压缩1100平方米、在库精度100%、清洁化仓库初步形成的骄人战绩。在“单纯的仓库保管功能”向“高效物流中心”转变职能的前进道路上迈出了坚实的第一步!
——多次赴日本、美国、德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。
服务过的企业:
——德尔福派克(广州)电气系统有限公司5S活动、改善(KAIZEN)活动、活性化现场管理技术——佛山科勒精益生产——爱信精机(佛山)汽车零部件有限公司全面生产性维护TPM——松下空调器(广州)有限公司班组长职业化训练系列课程——松下压缩机(广州)有限公司班组长职业化训练系列课程——松下环境系统有限公司班组长能力向上——三菱电机有限公司班组长能力向上——三菱重工-金羚空调有限公司班组长职业化训练系列课程——广东美的集团股份有限公司(多个下属公司和事业部)5S活动、活性化现场管理、班组长职业化训练系列课程、全面质量管理TQM、IE效率提升、TPM全面设备管理维护、精益生产与精益思想、现场持续改善——TCL通讯、TCL手机现场改善、班组长能力提升——东莞虎彩集团有限公司(多个下属公司)全面生产性维护TPM、精益生产方式现场改善与IE效率提升——嘉里粮油(中国)管理有限公司(多个下属公司)设备管理与TPM——香港康生集团有限公司产销量交期管理柔性化生产计划体制——广州电器科学研究院5S活动现场质量控制——苏州金莱克电器有限公司活性化现场管理——东莞乐源食品有限公司生产现场管理——广汽集团5S活动与持续改善——中精汽车部件打造活性化现场——提爱思汽车内饰系统精益生产体制——帕卡汽车部件报告、联络、商谈——奥的斯电梯有限公司全面生产性维护——东菱凯琴电器有限公司精益生产体制——普利华光学班组长现场管理能力向上——富士康集团(多个事业部)精益生产、柔性化生产、TPM——广州地铁班组长能力提升——南方电网班组长能力提升——广电运通精益思想与现场IE改善——顺德新宝集团(东菱凯琴)精益思想与现场IE改善——佛山劲雄机械5S活动与现场持续改善——海虹涂料精益思想与现场5S活动——高丝美洁具现场5S活动与目视化管理——伟易达现场5S活动与持续改善现场问题发掘与改善——河南许继集团班组长能力提升——中山诺尔达TPM、现场5S活动与目视化管理——新中源陶瓷品质意识与SPC——爱机汽配班组长能力提升——爱帕克汽配班组长能力提升——雅图仕印刷现场IE实战与效率提升——长兴电子现场5S活动与目视化管理——SUMIDA电机精益思想与TPM。

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