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5S—卓越现场管理

 

《5S—卓越现场管理》课程大纲

 李东老师(2天)

课程背景

5S起源于日本,包括整理整顿清扫清洁和素养。5S对于企业降低成本、提高效率、改善品质、安全生产、创造令人心旷神怡的工作场所、建立和谐的员工关系、塑造企业形象等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界高度重视和广泛采用。随着我国经济的发展、社会的进步,5S已经成为工厂、学校、政府、企事业单位等管理的一门必修课,也是从员工到企业管理人员、老板的必修课。

然而,很多企事业单位的5S只是停留在口号上,停留在宣传标语上,并没有真正落到实处,也没有发挥应有的作用。这是什么原因呢?又应该如何解决?

 

课程收益

本课程李东讲师受到日本丰田的著名专家新乡律雄,山崎哲的指导,有着20多年的大型日企的现场实战经验,全面而系统地将理论与实战结合起来,让学员轻松愉快地理解5S的精髓,掌握如何推进5S,解决5S推进过程中遇到的各种问题,真正让5S成为企业经营的基础和利器。

 

授课特点

1.讲课,激情,充感染

2.通俗易懂,逻辑性强,易于理解与记忆

3.源于实践,操作性强,易于复制

4.小组讨论实战演练等多种形式让学员积极参与

 

课程对象:环境事务管理部、总务部、制造部及关联部门的相关人员

 

课程大纲

第一章 国内企业推行5S管理存在的误区和问题

1.什么是5S

2.5S对企业发展的重要意义

3.国内企业推行5S管理存在的误区和问题

4.怎样让5S在企业发芽生长开花结果

 

第二章 整理的实施要领

1.整理的定义与作用

2.整理实施的步骤

1)建立共同认识

2)制定要与不要标准

3)全面检查现场

4)处理非必需品

5)定期进行整理,养成习惯

3.不要物的处理程序与红牌作战

4.整理中的注意事项

1)整理不是扔东西,要先分开,后处理

2)整理要重点关注的区域

3)整理要注意追源溯流,解决问题

4)整理后要立即进行整顿

 

第三章 整顿的实施要领

1.整顿的定义与作用

2.整顿的三要素

3.整顿的“三定”原则

4.整顿的“易拿取易放回易管理”的原则

5.“先入先出”的原则

6.整顿实施的步骤与要点

1)对整理完成后的物品进行分类

2)决定物品的放置位置

A.原则:易于拿取﹑易于放回﹑便于管理

B.要进行整体的功能区域的划分

C.化学品﹑贵重品﹑备用设备等应放置于特定的地方

D.根据物品的形态﹑重量﹑使用频率等特性决定放置位置

3)决定物品的放置方法

A.使用棚架利用立体空间

B.根据物体的形态等考虑放置使用的容器

C.限制堆放高度

D.容易损坏的物品﹑墙壁要进行保护

E.做好防潮﹑防尘﹑防锈的措施

F.放置时要确保物品的先进先出

4)设定最大量﹑最小量﹑发注量以及明确管理责任人

5)进行标识

A.地面通道线﹑区划线的要求

B.定位线的要求

C.通常的线条颜色区分

D.工具﹑设备的标识

E.设备线束的整理与标识

F.各种管道标识

G.操作引导标识

H.危险品﹑化学品的管理与标识

I.安全警告标识

J.电器开关﹑线束的管理与标识

K.水杯﹑衣物﹑雨伞的管理与标识

L.垃圾桶及其他清洁用品的标识

6)目视化管理

 

第四章 清扫的实施要领

1.清扫的含义

2.清扫的作用

1)除去灰尘,防止产品生锈,设备故障

2)清扫也就是点检,减少设备故障

3)整洁的环境中容易发现异常,从而减少浪费,提高品质

4)整洁的环境能使员工工作舒畅,客户信任

3.对工作岗位和机器实施清扫

1)清扫三原则

2)制定相关的清扫标准

3)实施区域责任制

4)清扫活动制度化

4.清扫的检查和奖惩制度

5.消除污染源

1)污染源调查

2)分析污染源产生的原因

3)寻求解决对策

4)解决方案的评估与实施

6.清扫中的注意事项

1)不能把清扫看成是打扫

2)清扫不只是清洁工的事

3)要注意死角﹑高空的清扫

4)要注意清扫垃圾的处理

5)保证清扫工具的齐全和整洁

6)机器设备清扫中的注意点

A.明确需要清扫的部位和重点清扫的内容

B.清扫前要进行安全及设备清扫﹑点检的相关知识教育

C.准备清扫工具

D.细心认真地清扫

E.清扫﹑点检实施后确认设备的状态

 

第五章 清洁实施的要领

1.清洁的定义

2.实施每日10分钟的3S活动

3.制定清洁的标准

4.责任到人

5.定期检查

6.奖惩激励机制

7.定期宣传教育

 

第六章 素养的实施要领

1.素养的定义

自觉地遵守各项规则和制度,主动改善,文明富有团队精神

2.素养的内容

1)4S的执行力

2)规章制度的执行力

3)作业标准流程的执行力

4)改善意识(包括SQCDEM)

5)文明礼仪

6)团队精神

3.素养推行的方法

 

第七节 5S的整体推行的基本步骤与注意事项

1.建立推行组织并明确职责

2.制定5S推行计划

3.制定5S活动的标准及评价体系

4.实施5S的教育培训

5.进行5S的活动宣传

6.设立5S活动样板区

7.全面推进5S活动

8.实施5S的诊断与问题点对策

9.5S活动的评比与表彰

10.5S体系的完善与持续改善

参考:J公司的5S活动标准

J公司的5S检查与评价体系

 

第八章 工厂的外围管理

1.工厂外墙和门头的文化设计管理

2.保安室的5S管理

3.工厂植被的标示管理

4.工厂生产车间、办公楼、宿舍楼、饭堂的标示管理

5.工厂范围内通行线的标示管理

6.反光镜的设置管理

7.限速行驶的标示管理

8.地库高度限制管理

9.停车场的规划管理

10.通行标示的设置管理

本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示

 

第九章 办公场所的5S管理

1.办公大厅的文化墙设计与制作

2.楼梯阶层的标识管理

3.楼梯安全信息的提示管理

4.工厂建筑物的编号管理

5.工厂大门的出入标识管理

6.工厂房间的标识方法

7.总经理办公室文化墙的设计

8.会议室企业文化墙的设计

9.办公设备的标示管理

10.会客室的阅览资料管理

11.洗手间门口的标识管理

12.洗手间洗手台前的标识管理

13.洗手间安全文明标示语的揭示管理

14.办公室办公用具的三定+标识管理

15.办公桌的三定+标识管理

16.办公椅的三定+标识管理

17.抽屉内的三定+标识管理

18.打印机的三定+标识管理

19.值日用具的三定+标识管理

20.垃圾桶的三定+标识管理

21.空调和风扇的三定+标识管理

22.办公室钥匙的三定+标识管理

23.办公绿色植被的三定+标识管理

本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示

 

第十章 文件夹﹑文件柜的5S管理

1.文件柜的三定+标识管理

2.文件夹的三定+标识管理

3.同一文件夹内不同文件的区分识别管理

4.文件状态的三定+标识管理

5.文件的有效期识别管理

6.电脑邮件、文件的归类识别管理

7.处理前、处理中、处理后的识别管理

8.快速查找的识别管理

9.安全责任区的标识管理

10.事务消耗品的标识管理

本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示

 

第十一章 车间的5S管理

1.6S对标示的要求标准(三定+纵横管理)

2.工厂内部使用各种标示颜色的具体涵义

3.各类通道胶带的区分管理

4.值班责任标识牌的揭示管理

5.工程标示、个人责任揭示管理

6.一般座位的标准要求

7.出入车间的穿戴管理

8.室内设备的标示管理

9.现场使用中的原材料的三定+纵横+目视化管理

10.用具定点存放管理

11.垃圾桶的标识管理

12.保护用具的标识管理

13.交叉路口的标识管理

14.开门区域线标识方法管理

15.推拉门与责任标识管理

16.禁止通行的标识管理

17.产品最大与最小量的标识管理

18.安全通道标示管理

19.通道防撞管理

20.逃生路线的标识管理

21.固定物的三定+纵横标识管理

22.箱体内物件的标示管理

23.作业台的标示管理

24.斑马线的设置与管理

本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示

 

第十二章 工作台的5S管理

1.作业台的作业前、作业中、作业后的标示管理

2.工作台的人性化、效率化改善管理

3.精益管作业台的设计管理

4.作业台的5S规划管理

5.作业台抽屉的5S规划管理

6.作业台、作业凳的人性化设计与管理

7.作业员站着效率高还是坐着效率高

8.三定就近依序的高效管理

9.不摇头、不转身、不弯腰的设置管理

10.不拿取、不移动的设置管理

本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示

 

第十三章 设备的5S管理

1.设备稼动状态的智能标示管理

2.设备固定资产与机台识别的标识管理

3.设备作业步骤标准化管理

4.设备改善点的识别管理

5.设备螺栓、螺母松紧状态标示管理

6.空调、设备出风口状态标示管理

7.管道颜色与流向的标示管理

8.物体运动方向的标示管理

9.计量器具界限范围的标示管理

10.扳手阀门的标示管理

11.指针、表盘类仪表的标示管理

12.液压压力和电机过热目视化管理

13.通过目视化改善设备的管理死角

14.配线头尾对号识别的管理

15.设备设计不合理给带来哪些后遗症

16.设备状态的标示管理

17.插座类的标识与安全管理

本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示

 

第十四章 产品的5S管理

1.如何给物料命名区分识别管理

2.如何给物料编号管理

3.相同供应商的物料如何识别管理

4.不同供应商相同物料的识别管理

5.物料的分割识别管理

6.从物料到产品的过程跟踪识别管理

7.装载或搬运器具的区分识别管理

8.减少滞留时间、滞留量缩短流程的管理

9.减少滞留量和滞留时间的IT信息技术改善

10.减少滞留时间和滞留量的责任制管理

 

第十五章 现场备件交换品的5S管理

1.半新旧品的标示保管管理

2.半新旧的分类管理

3.使用状态看板管理

4.责任区分管理

5.制定使用交换规范管理

6.申领出库但未使用的物料如何管理

本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示

 

培训师介绍

李东

李东

精益生产管理

生产革新管理

生产设备管理

6S/IE/TWI/TPM/JIT

桂林电子科技大学本科毕业

中山大学EMBA工商管理

21年世界500强生产管理经验

 

教育经历

李东老师,1975年出生于江苏泰州,44岁,常住东莞,桂林电子科技大学本科毕业。中山大学EMBA工商管理。日本精益管理实战资深顾问,生产管理与革新专家。


老师优势

李东老师具有21年世界500强日资企业生产设备管理/生产管理/生产革新经验,受到丰田管理大师新乡律雄・山崎哲也亲自指导,深刻掌握精益生产的精髓,熟悉生产・技术・品质・成本分析・KPI管理等工厂的各项业务,有成熟的推行数码制造的经验、对人才培养与团队建设有独到的见解。将日资企业管理理念和中国文化背景相融合,开创出一套适合中国国情,行之有效的管理模式。



服务过的客户有:

深圳高科润电子集团、柯尼卡美能达集团有限公司、春兰空调集团有限公司、北大方正科技集团、大众汽车、东风悦达起亚汽车、日塑集团(深圳)有限公司、陕汽重卡、长安铃木汽车、志高空调、上海通用五菱汽车、格力集团、惠普集团、周大福珠宝、中粮集团、燕京啤酒、、日东电子科技集团、百事可乐(美)、沃尔玛(美)、深圳市华奥通通信技术、东普雷汽车部件集团、佛山市金辉高科技光电、广东柏华容器集团、日资哈娜玛萨集团、日资雅日玻璃钢等可口可乐(美)、安利(美)、福特(美)、欧莱雅(法)、标致(法)、雪铁龙(法)、安盛保险(法)、欧尚(法)、广东宏日科技股份、标准微型摩打集团、东莞好万年电子制品、嘉士伯啤酒集团、云南植物药业、爱普科斯(珠海)电阻电容,罗浮宫家具集团、国星光电集团、佛山水业集团、广宇铝业集团、东莞市相志电子有限公司、东莞市厚街锋锐砂布厂、长和兴邦科技、东莞市天桥数码科技有限公司、东莞市凯崧电子等。



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