当前位置:培训频道岗位技能培训生产管理 》黄伟:精益基础—精益生产体系和工具运用(5月28—29日上海) (课程编号:1001117897)

精益基础—精益生产体系和工具运用(5月28—29日上海)

    

课程大纲

培训对象:总经理、副总、精益团队以及生产、设备维护、计划、物料、仓库、工艺、质量等部门的总监、经理、主管、工程师等.


课程大纲
第一天  9:00-16:30
一 精益生产运营管理系统的整体框架和基本逻辑(Lean Overview)
1 精益生产的终极目标 – 提高工厂的运营管理的水平
Ø  精益生产的关注点:围绕和关注企业运营的QCD而展开
*质量Q (Quality)
*成本C(Cost)
*交期D(Delivery) 
2 丰田汽车现场的七大浪费
3 精益生产的创造价值原则
4 工厂的增值与非增值(Value Added and Non-Value Added)
5 丰田汽车TPS精益屋的2大支柱:准时化生产与自働化(JIT & JIDOKA)
6 2010年召回事件之后丰田精益屋2大支柱的更新—尊重员工和持续改善
Ø  视频分享:丰田的自働化JIDOKA
7 深度解读:传说中丰田汽车“JIT和零库存”神话的真相
8 现代制造系统100年的演变-从福特的大规模生产到精益生产
9 未来企业能赢的2个重要元素 --- 流动性(Flow)和灵活性(柔性-Flex)
10流动性(Flow) ---企业运营的硬道理(关注企业运营的现金流-Cash Flow)
11灵活性(Flex) ---企业的核心竞争优势(关注未来小批量多品种的定制化需求)
12柔性的3个层面--- 设备的柔性,产品的柔性,人员的柔性
13丰田生产系统TPS的基因密码DNA
14精益实施导入的框架体系逻辑和路线图(Road Map)
15问题讨论:
Ø  把所有的精益工具都用上就代表工厂就精益了吗?
Ø  实体企业和工厂精益生产运营管理推进实施的重点工具是什么?


二 引导基层员工参与实施精益生产的方法和工具运用
1 改善点标签的运用(TAG)(Gamba Walk –走现场,眼睛里有活的思维)
Ø  问题讨论:为何现场员工发现了问题也不一定会说出来? 如何引导员工发现问题并解决问题?
*改善点标签的案例分享
*改善点标签的图片分享
*改善点标签的处理流程
*如何鼓励和引导一线员工发现问题
2 一点课的运用(OPL)
Ø  问题讨论:
*有经验的员工离职了,经验也带走了,如何把经验技巧传承下去,
*现场每天都在发生重复的错误,如何避免重复的错误发生?
*作业经验和技巧真的会---教会了徒弟,饿死了师傅吗?
Ø  案例分享:某跨国公司一线员工制作的一点课程案例
Ø  问题讨论:我们公司该如何运用一点课的工具提高现场效率和质量?
3 合理化建议的运用(Suggestion)
Ø  问题讨论:
*为何很多公司的合理化建议系统到后来都形如虚设流于形式效果不好?
*如何破解---有人提,没人做的尴尬情况?
*合理化建议一定得成功实施才能得到奖励吗?
*案例分享:合理化建议的图片
*合理化建议的管理流程
4 基于问题解决的小组活动
Ø  日本丰田在现场解决问题的利器 – 小组活动(Group Activity)
Ø  目标:解决大家都关注的,正在困扰现场的问题和麻烦
Ø  每周1-2次小组活动
Ø  每次解决1-2个现场的问题
Ø  管理层如何参与小组活动
Ø  案例分享: 小组活动的开展
Ø  小组活动的图片分享
5 员工精益激励系统的建立
Ø  问题讨论: 
*如何引导年轻一代85后, 90后员工参与到精益生产?
*创建双赢(WIN-WIN)和正能量的精益企业文化
*营造资深员工受到尊敬的工匠文化和工程师文化
*案例分享: 某跨国公司的5星级员工制度(首席技师,首席工人)的案例


三 现场的持续改善(Kaizen)- Continue Improvement
Ø  问题讨论:如何引导现场员工积极参与到精益生产当中来?如何培养现场员工发现问题解决问题的能力?
Ø  精益工厂的核心企业文化--持续改善(Kaizen)
*谁才是真正的现场改善专家?
Ø  视频分享:丰田工厂的3个持续改善案例 
*改善结果的量化
*问题讨论:省钱或者创利的多少是衡量改善项目是否成功的唯一标准吗?
*改善的理念和改善思维
Ø  案例分享:避免先入为主故步自封的固化思维
Ø  案例分享:Kaizen企业文化中允许失败和犯错(东风日产的“容错文化”)
Ø  问题讨论:21世纪的制造业最缺的是什么?


四 IE技术和标准化作业(工业工程 – Industry Engineering )
Ø  支撑美国工业体系的法宝利器:现代IE技术
Ø  标准化作业的概念
Ø  问题讨论:IE和标准化的工作就是编写作业指导书(SOP)和测量工时吗?
Ø  标准化作业的3个要素
Ø  流程能力计算
Ø  平衡流程能力
Ø  问题讨论:为何现场员工反感工程师到现场测定工时?
Ø  标准作业组合表(人机分析图)
Ø  标准化作业的建立
Ø  问题讨论:为何作业指导书经常是“你做你的SOP, 我做我的实际作业”而不能真正指导员工的标准化作业?
Ø  基于标准化作业的改善


第二天  9:00-16:30(12:00-13:00午餐)
五 全员生产力维护TPM - 基于设备管理的生产力维护
Ø  从生产力维护到TPM
Ø  TPM 的八大支柱活动
Ø  问题讨论:
*为何生产部门和设备维护部门的关系总是那么紧张而纠结?
*设备维护管理都是设备部门的事情吗?
Ø  TPM 的关键绩效指标PQCDSM与推行TPM的收益
Ø  TPM的自主维护(AM)的实施步骤(AM-1,AM-2,AM-3)
Ø  TPM的计划维护(PM)
Ø  TPM实施2-3年的主体计划


六 看板与拉动系统(Kanban Pull System)
Ø  看板的原理
Ø  生产拉动和物料拉动
Ø  问题讨论:实施看板拉动就意味着工厂实现精益生产了吗?
Ø  看板的种类
Ø  超市的运用
Ø  看板的使用方法
Ø  录像: 丰田汽车公司的看板拉动生产系统


七 流动生产与价值流图析 (VSM – Value Stream Mapping)
Ø  问题讨论:如何从大局上把握企业改善的方向?
Ø  全球制造业的通用语言-价值流图
Ø  VSM - 站在鸟瞰的视角来分析看待工厂(Overview)
Ø  哪壶不开提哪壶的思维模式
Ø  绘制目前状态价值流图析
Ø  分析现状图
Ø  绘制将来状态价值流图析
Ø  VSM运用方法和使用VSM的要点
Ø  价值流改善动画演示


八 工业4.0与制造执行系统(Industry 4.0 and MES)
1 从工业1.0到工业4.0
2 工业4.0下的智能工厂与智能制造
3 工业4.0的企业运营特点以及与工业3.0的差别
4 全球先进制造业发展新趋势 – 美国制造业的敏捷制造系统
Ø  制造执行系统MES在工厂的运用
Ø  案例分享:
*国内企业运用工业4.0和MES系统的案例
*德国,日本,美国企业运用工业4.0管理工厂运营的案例
Ø  问题讨论:工业4.0背景下,如何运用MES系统提高工厂运营水平?
课程总结 Q&A


培训师介绍

黄伟

黄伟
高级顾问,精益总监,专攻精益生产与精益改善领域,曾在日本住友电装、美国惠而浦、捷安特、瑞典奥托立夫汽车安全系统、德国威图机械等跨国公司担任过研发经理,IE和工艺经理,生产经理,设备工程经理,生产计划经理,供应链物流经理,新产品导入经理,高级精益经理等职位。1994年在日本住友工作期间开始接触了解丰田生产系统(TPS)并运用于工厂管理运营。在惠而浦期间,通过系统精益培训和精益工具的实施,成功的将精益文化导入工厂,建立起“惠而浦中国工厂”的精益团队并成功运行精益生产体系,取得了令人信服的成果,并因此获得美国惠而浦总部的高度评价。

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