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现场管理与改善实战训练(7月13—14日广州)

    

课程大纲

【参训对象】生产副总、生产运营总监、生产部长、生产经理、车间主任、班组长、工段长、工艺工程师、质量部长、质量主管、质检员,仓库主管、仓管员等。
【学习费用】RMB3980元/人,(费用含:学习费、教材、午餐、茶点、税)


课程背景:
公司领导发现生产现场存在以下问题,急需进行现场改善:
司生产效率低,成本高,品质不稳,交期不准,急需改善。
想推行精益生产,但听说成功的案例很少,不知如何办?
想改善不知从何入手,以前学的理论性太强,到操作层面上就不行了。
不知道如何制定完善的改善方案,以及如何推行改善?
生产线员工不稳定,抱怨多,辞工率高,管理人员压力大,工作主动性差。或者生产线员工达不到公司现在的要求。
不知道如何让全员多参与改善,多提改善建议?
改善的效果很差,通过改善简单问题复杂了,出现适得其反的现象。


课程收益:
明确现场管理者在现场改善中的职责和作用
梳理现场管理框架
深刻理解现场绩效之屋,梳理现场改善的思路与流程
提升问题意识,挖掘和分析现场浪费
掌握现场问题分析与解决的方法和思路
掌握现场作业改善的步骤及工具
参训学员可获得现场管理与改善指南工具一套,指导课程落地,并有效改变现场管理者的管理行为。


课程特色:
本课程针对以上问题,进行了系统讲解与现场指导,让复杂问题简单化。帮助企业解决生产管理中的工作效率、质量、成本问题,以最迅速有效的方式帮助企业强化生产管理,建立效率评价体系,规范生产计划,降低成本,改善产品质量,减少安全事故,提高生产效率,最终达到增加经营效益的目的。


课程主要内容:
第一部分:做好现场管理
1、优秀企业生产现场展示
2、现场管理者的思路调整
3、现场管理的五大要素
4、现场管理的基本内容


第二部分:现场管理者掌握的基本方法
1、三直三现法
2、现场管理PDCA与SDCA
3、现场巡查法
4、工作汇报法
5、讨论与会议法中
6、训练三大体系
(1)OJT:单位主管对部属的培育活动
(2)OFF—JT:离开工作场所的集合式教育
(3)SELF  DEVELOPEMENT:部属对自己进行的培育活动


第三部分:传统5S/6S的弊端与现代5S/6S的应用
1、传统5S展示
2、现代5S/6S应用
(1)整理的含义及实施
(2)整顿含义及实施
(3)清扫的含义及实施
(4)清洁含义及实施
(5)素养的含义及实施
(6)安全的含义及实施
案例分享:现代的5S/6S管理成功案例


第四部分:现场管理的三大方法---标准化、目视化、看板化
1、标准化:基准化,管理基础
(1)标准与标准化:所有物事都要标准化,并不断寻求最佳的作业方式
(2)技能教育训练(OJT与OPL):让员工严格遵守标准和固化员工良好的行
为习惯没有标准作业的地方就没有改善可言!
2、目视化:透明化,降低难度
(1)看得见(想看的、希望看的)与一看则明:信息共享、信息沟通
(2)目视管理的作用:高扬士气、提高效率、暴露问题、判断准确
3、看板化:增加精度,管理看板构筑目标管理的运作平台
(1)管理看板是如何提高管理精度的?
(2)管理看板的定义:谁希望?
(3)管理看板的作用:发现问题、解决问题
(4)管理看板的确定与目标识别:方针展开、关键控制
(5)看板活用:众多看板实例


第五部分:现场改善的三大活动---现场自主管理、QCC、自主改善活动
1、改善提案制度
(1)“改善提案”与“提案改善”的区别
(2)改善提案审查小组与行动方案
(3)改善提案实施之效果追踪与奖励办法
(4)推行发表与效果表彰大会
(5)改善提案活动的失败教训
案例分享:丰田的“创意功夫”
2、QCC活动
(1)QCC小组的定义及思维方式
(2)QCC小组长的工作任务与职责角色扮演
(3)四种QCC的类型:现场型、进攻型、管理型、服务型
(4)QCC活动的成功关键因素
(5)QCC活动展开
3、TPM自主保全活动
(1)TPM自主保全的活动方向
(2)TPM自主保全的七个步骤及思考方式
(3)TPM自主保全STEP别推进方法
第六部分:改善的九大步骤
1、汇总层别不良项目 --- 层别法
2、找出主要异常项目 --- 排列图
3、分析异常原因 --- 关联图
4、异常原因筛选 --- 精英会
5、异常原因对策分析 --- 对策表
6、对策有效性筛选 --- 精英会
7、轻重缓急排列 --- 象限图
8、制订行动步骤 --- 甘特表
9、项目跟踪检讨 --- 点检表
第七部分:培训成果转换与输出
本节采用行动学习的方式,将培训成果进行转换与输出,让企业看到培训的成果与参训人员的行动,形成现场改善的正确氛围。



培训师介绍

秘祖利

秘祖利
首席咨询顾问、高级讲师
清华大学国家CIMS中心讲师
中国企业家协会讲师
上海交通大学安全生产管理讲师
上海社会生产力发展研究中心讲师
曾任企业:三利集团、美国朱克、韩国三星、宝来集团、台湾宝丽、日本光学等中外企业,曾任职位:培训主管、生产主管、行政部经理、人力资源部经理、采购部经理、ISO9000认证办主任、企业管理部经理等,从事职业讲师13年。
重要实战经历:
2004年在宝来集团担任企业管理部经理,指导公司各部门严格按照ISO9000标准进行运作,并让公司顺利获得了ISO9000认证证书。通过推行ISO9000,让公司管理走向了规范化、标准化,提高了公司的经营管理水平。
2006年在美国朱克公司,担任设备部主任,负责TPM的推行工作,导入了TPM中的OPL、自主保养、设备点检,通过自主保养的推行,将OEE由约56%,提升到约76%。
2007年在三利集团担任副总经理分管行政、生产,带来生产系统工程师导入精益生产,在精益理念的指导下,让公司实现了低成本、高质量、高效率的运作。
2008年日本光学,担任潜水镜生产厂厂长,在此期间,带领5S推行小组,主推5S,通过5S的推行夯实公司的基础管理。 在日本5S专家広田的协助下,5S推行取得成效。在期间,我也接受了正确的5S管理理念、方法、工具。
服务过的部分客户:创维集团、百事集团、报喜鸟集团、LG 、上海造币、西门子、上海烟草、贵州烟草、武汉烟草、东风集团、博世、蒙牛集团、佳宝集团、恒力集团、ABB集团、蒂森克虏伯、雅戈尔集团、武汉客运、武汉地铁、无锡地铁、东莞轨道、郑州铁路、英国杜蕾斯、拜耳保健、亨道格拉斯、日本矣崎、高意科技、东南汽车 、福州信泰、南京贝奇尔、无锡和晶、常州工程机械、红塔集团、天津新伟祥、百姿时尚、波音公司、康宝来、龙大集团、星网锐捷、乐凯公司、苏州住友、中日华凌电子、安斯泰来制药、韩国泰光、三星电子、托罗拉、国宝库光学、声扬科技、健康药业、贵州赤天江铃汽车、重庆大新、重庆华邦、东宇药业、沈飞民品、阿斯创化工、千伊食品、瓦克华、一汽大柴、莫莱克斯等。

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