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精益生产管理训练营(10月25—26日上海)

 

课程大纲

【培训对象】公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、部门经理、项目经理、工业工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等
【课程费用】RMB4800元/人(包含:培训费、教材、午餐、茶点、发票)


课程背景:
    精益生产(Lean Production,简称LP)是因为日本汽车业本世纪在世界崛起,美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田生产方式(Toyota Production System)的研究与总结,以及对美国汽车工业的反思与总结,提出的一种生产管理方法。
“欧美企业将三分之二的研究发展经费,花在新产品研发上面,将另外三分之一的钱用在生产过程的改善;可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的,以前,发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器,但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。”
                                                ——美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授
精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器,采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司,2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司(通用、福特、克莱斯勒)利润总和的6~7倍,这是因为精益生产的改善,能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善


课程收益:
通过培训系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用
提升改善意识和改善能力,掌握精益生产的实施技法与推行方法
从精益的角度识别浪费及通过消除浪费,有效地提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量
掌握精益生产的两大支持与JIT精益方法在企业中的实施与推进
缩短生产周期时间、提升面积生产性、提高企业竞争力!……


课程大纲:


第一讲:让历史告诉我们——精益产生的必然性
一、工业发展阶段说明
1.四阶段之发展
泰勒时代
福特时代
丰田时代
智能时代
2.丰田如何精益
3.精益成本之说
成本中心思想
售价中心思想
利润中心思想
二、精益生产相关内容
1.精益生产内涵
2.精益生产模型
3.精益两大支柱
JIST IN TIME
自働化
三、精益生产五大原则
1.价值
2.价值流
3.流动
4.需求拉动
5.完美
四、案例研讨
第二讲:认知现场七大浪费——实施精益生产的起点
一、消除浪费产生价值
二、七大浪费现象解读
1.无效等待现象
2.过度搬运现象
3.无用动作现象
4.产品出现不良
5.额外生产加工
6.过多物资库存
7.过量提前生产
三、管理也有多种浪费
1.等待的浪费
2.协调不利的浪费
3.闲置的浪费
4.无序的浪费
5.失职的浪费
6.低效的浪费
7.管理成本的浪费
四、案例研讨
第三讲:掌握精益生产方法——落实精益改善措施
一、精益生产工具总图
二、5S是最简单的精益
1.5S含意及追求
2.5S各内容详解
3.用决心推整理
4.用ABC抓整顿
5.用习惯成素养
6.两用清扫清洁
7.用5S原理延伸
8.用目视化巩固
9.一由应用案例
三、巧用IE技术提效率
1.IE技术之认识
2.动作经济研究
3.动作类型练习
4.工作改善四步
5.改善八字技巧
6.布局分析原则
7.安全措施等级
四、案例分享
第四讲: JIT 精益生产技术——一切为了创造价值
一、JIT流线化生产
1.流线化生产的意义
水平布置与垂直布置案例
水平布置与垂直布置比较
2.流线生产与批量生产的区别
1人多机操水平操作
1人多工序垂直操作
流线生产与批量生产的区别
3.流线化生产的八个条件(结合案例讲解)
单件流动
按工艺流程布置设备
生产速度同步化
多工序操作
员工多能化
走动作业
设备小型化
生产线U形化
4.流线化生产的建立
JIT思想的活用
12迈向无人化
5.设备布置的三不政策
6.有弹性的生产线布置
7.流线生产的布置要点
8.一笔画的工厂布置
由水平布置改为垂直布置
采用U字型生产线
将长屋型改为大通铺式
整体上呈一笔画布置
9.流线化生产改善实例
二、JIT安定化生产
1.人员安定化管理
标准作业
产距时间
案例解析
多能工培养
动作改善的20个原则
2.设备安定化管理
设备管理的误区
设备损失管理
设备保全管理
3.质量安定化管理
分机能管理
生产现场质量管理的实施手段
设备自働化和自动化是不同的
一目了然的质量管理
生产系统与品质
4.切换安定化管理
快速切换的方法和原则
SMED的定义
快速切换的改善着眼点及思路
快速切换的实施法则
5.现场安定化管理
三、JIT平稳化生产
1.效率与生产模型
2.平稳化生产案例解析
四、JIT适时化生产
1.适时化生产的特点
2.适时化生产与后拉式生产有何区别
3.适时化生产方式(JIT)运用方法 
4.如何实施适时化生产
5.适时化改善案例解析
课程总结及问题解答


培训师介绍

宋志军

精益生产与成本管控实战专家
主要背景
★ 广东省企业管理培训协会理事
★ 宁波大学特聘《信用成本管控与价值分析》首席专家
★ 原大野管理咨询有限公司副总经理、技术总监
★ CASIO(卡西欧)电子工程师、品质技术部、生产部总监
★ 广州电子科技CEO、曾多次远赴日本研修深造
★ 清华大学MBA、美国管理协会PTT职业培训师
★ 中国生产成本管控第一人、现场管理实效改善专家
★ 中国式精益生产系统推进先导者,咨询式培训奠基人
个人简介
宋志军老师具有12年以上大型日企、德企等外资制造型企业工作经验及16年以上专业管理咨询、培训工作经验,是中国著名现场管理实效改善专家,中国式精益生产系统提出第一人,专注制造业的精益生产管理、设备工程管理、质量管理、成本管控、流程管理咨询与培训,精通运用前沿管理技术解决企业实际问题的策略及实务,对不同行业、不同企业生产管理的难点、瓶颈等有系统的研究及丰富的经验。辅导过数千家大型企业集团的培训、咨询项目。
作为一位杰出的管理顾问与培训师,他的理论来源于对珠三角、长三角地区多年的成功咨询实践,因此他的观点和建议具有非常强的可操作性,他的经验与理论对于面临着日益激烈的国际竞争的中小企业尤其宝贵。
宋老师主导研发的以JIT(及时化生产)为主导内容的新生产系统(NPS)项目,立足于企业现有资源,利用JIT管理理念,改变传统生产型态,通过对企业系统“瓶颈”的认定,在“有效产出”、“经营成本”和“压缩库存”目标下进行“突破改善”,使改善成果迅速体现和产生整体效益。目前,已帮助多家企业成功建立实施了NPS系统,在人工成本降低、计划拉动式生产、在制品量减少、提高有效产出量、生产流线化等方面取得了可喜成效,得到了客户高度的评价和认可;其中,某重型机械公司咨询1个月,配套同步加工作业,有效产出每月多增2台;某机电公司咨询半年,新厂房流线化流程设计,有效产出能力提高50%;某乳业公司咨询一年,生产车间减员30%,人工成本从63元/吨降至50元/吨;某五金塑胶公司,咨询辅导3个月,改稼动率为可动率考核,电力能源费用下降3成;某工艺制品厂(生产仿古家具、珠宝箱、箱包)咨询辅导6个月,人均产能提高30%;某纸业公司咨询三年,建立完善的企业管理机制及激励措施,实施流程化管理,企业年销售额逐年倍增,并成功复制两个分厂;某汽车配件公司,咨询三个月,指导建立了TPM全员设备管理系统……。
培训风格
宋老师善于解答学员疑问,上课形式多样,风趣幽默,深入浅出,具很强的互动性,深受客户好评。他利用在系统思维、企业学习与知识管理方法、整合企业变革能力方面的丰富实操经验,向各界优秀企业源源不断地输出管理新理念、新技术和操作方案。曾应邀在广州、深圳、东莞、中山、珠海、上海、重庆、南京、常州、杭州、合肥、宁波、温州、济南、青岛、烟台、日照、济宁、成都、兰州、西安、汉中、天津、石家庄、贵阳、福州、厦门、泉州、武汉、南昌、九江、长春、大连等地举办数千场专题演讲、其中的部分案例已成为咨询、培训界经典案例。
宋老师培训五大特色:
启发式教学 — 充分调动学员的积极性,强化学员的创新性和主动性;
案例式教学 — 讲解式(印证式)案例和讨论式(探究式)案例研究;
互动式参与 — 融知识于学员体验中,行为再复制及知识应用度高;
强化文化式 — 从学员思维形式上、心智模式上将企业文化融入知识中;
情境教学式 — 角色互换、情境模拟、使学员对所学课题有更多感悟。

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