当前位置:培训频道岗位技能培训项目管理 》沈怀金:精细化管理系统—六大运行机制(1天) (课程编号:1001112740)

精细化管理系统—六大运行机制(1天)

 

课程大纲

《基础保障机制、标准化机制、稽核机制、PMC机制、现场执行机制、绩效考核机制》
【课程对象】:高管团队、人力资源系统、生产管理系统、工程及技术管理系统、品质管理、生产计划全员、其他部门主管级以上管理人员
【课程时间】:1天(6H/天) 
【内训标准】:课程内容可据企业培训需求调整
【主讲老师】:沈怀金 
 
【课程背景Background】
沈老师带着咨询团队走过了近300家各类型企事业单位,发现他们并不缺管理人员甚至管理精英,也不缺流程及制度,但通过深入调研及分析,发现很多单位存在以下共性:
1.基础缺失:物料\产品定义不明确,物料清单\标准工时UPH\工艺路线缺失
2.基础缺失:仓库管理混乱\基本流程体系不存在\库存数据准确率低\物资供应体系缺失
3.标准缺失:标准不统一\无标准支撑\标准不落实\文件锁在柜子里\文件应付检查实际与规定两张皮\标准化体系务实
4.管理检查缺失: 怎么执行\靠什么标准\执行好了谁知道\谁检查执行结果\做好了怎么办\做不好怎么办\执行的榜样怎么树立\执行的业绩怎么考核等等不清晰,天天空喊“执行力”.......
5.生产统筹指挥缺失:生产缺乏统一协调调度或调度作用无发挥或调度功能跑偏\产销平衡动作缺失\排产约束规则不明确\经验型生产\组织职责不明确\计划执行统计分析缺失
6.车间现场执行机制缺失:有计划、指令但很难保证完成\生产环节的人、机、料、法、环等资源无统一部署,经常影响产能发挥\频繁调产、插单,造成不良率升高,产能任务无法保证\生产品质靠运气,环境好、工人熟手、设备不坏就好,相反难以控制\生产计划、出货计划是计划,执行是执行,从来不达标、找不到原因和方法,形成了习惯
7.绩效考核机制缺失:无绩效考核\导入绩效考核,却停留在“发表、打分、扣钱”模式,不可持续,员工积极性丧失
8.导入新管理动作的机制缺失:企业各管理单元零散\缺乏系统性管理模式\管理干部救火\老板不满意\人员流动率奇高\奇低\人才留不住、方法缺失   ……..
Ø 以上问题是管理人员错了吗?好像也不是,因为不可能全员错误,那问题出在哪呢?
Ø 结论:管理系统或控制系统存在问题,管理系统无法让全员为企业的最终价值(产品或服务)实现为核心进行工作或全员缺少对整个管理系统从接单到出货一系列流程控制点的整体了解和掌握,导致了工作中冲突不断,各自为政,企业处於低效状态,影响了企业效益。
Ø 只有解决以上问题,让全员具有大系统思维方式,在大局为重的思维下进行团队协作,企业效益才能不断提升,在激烈竞争中立於不败之地。
【课程特色  Training Characteristics 】
v 培训方式生动有趣:采用讲师讲授、案例研讨、角色扮演、行动计划、情境模拟等多样化的方式综合实施,引导学员思考和掌握实用管理智慧。
v 培训成效现场转化:结合企业调研问题诊断,为需要加强企业系统管控能力给出实用解决措施,有效支持企业快速发展和综合绩效的快速实现,并帮助企业及时转化培训效果。
【课程收益:Training  benefit】
1. 直面管理系统实质问题,并从咨询角度系统给出答案
2. PDCA管理模式的五种理论
3. 生产企业运行基础-----“基础保障机制”应用:
A.物料\成品信息统一
B.物料清单BOM
C.标准工时UPH
D.工艺路线:工艺文件基础和作业指导书(SOP)\标准检验规范(SIP)的前提;
E.仓库机制:“账物卡相符率”,及建立相符率的对应保障机制;
F.物料需求机制:产品\订单的物料标准需求
4.  企业财富的保证机制------“标准化机制”建立的措施:
A.基于2/8原则
B.“起草、检讨、定稿、发行、培训考试、试运行、正式运行”
C.管理系统标准化:制度、流程、表单等的编写规范与导入要领;
D.生产系统标准化:标准作业程序(SOP)、标准检验规范(SIP)、工艺指导书、设备操作规程等编写规范与导入要领;
E.标准化学习研讨会:落实标准,形成标准化的措施。
5.  生产企业的参谋本部-----集约化生产的前提“PMC机制”
A.清晰PMC的定义、定位
B.清晰PMC职能、职责
C.掌握PMC的产销机制、排产机制、协调机制、跟进机制
6. 生产任务达成的必备机制------现场执行机制“数据看板与异常处理”的导入
A.清晰数据看板的细化与运作机制
B.清晰异常快速处理单的处理机制
C.掌握案例分析机制
7. 企业常青树计划------数据化绩效考核机制
A.六大步骤数据绩效考核的导入:月计划、日考核、周问责、月兑现、年评级、全公开,彻底抛弃传统绩效考核”发表、打分、扣钱“的弊端。做到真实、公平、公正,营造积极的业绩竞争环境。
8. 集约化生产:PMC & 产线平衡 & 八大浪费管控
基于2-8全过程,沈老师与客户学员共同探讨、剖析,并结合多年管理咨询项目经验深入讲述精细化管理系统的导入方法,切实帮助企业找到系统性解决方案、提升管理业绩。
【培训大纲 Outline】
第一讲  破冰分享:直面企业管理问题
1.管理现状怪圈
2.先进的管理体系在中国遇到的尴尬
3.【案例-富士康 & 海尔 管理优点】
4.企业效益的三大来源
5.优秀企业的表现
6.企业运作的三大流
7.工厂网状结构图、绩效数据图、企业文化构成图
8.制度、流程、表单=系统的诠释
第二讲 基础保障机制
1.没有基础就没有结果
2.基础与企业统计、分析
3.生产企业的主要基础内容
A.物料\产品信息与企业管理的关系(生产、采购、仓储、流动、核算)
B.物料清单的作用(生产、采购、仓储、流动、核算)
C.标准工时UPH与排产的关系
D.存货数据与排产、生产、流通、核算的关系
3.基础保障机制的导入
A.保障组织及职能
B.各项基础保障的操作内容
第三讲 标准化、稽核机制
    1.标准(名词)体系建立方法
A.三要素法 标准、制约、责任详解
B.限制选择法 管理“多选一”环境应对
C.分段控制法 “时间、空间、人头、过程”划算管理单元
D.稽核控制法 为什么需要稽核和稽核的作用
E.横向制约法 横向制约法则在何时能用?
F.数据流动法 数据流动法及案例分析
G.课堂辅导与练习
    2.标准化(动词)怎么达到
A.执行力怎么达到?他律和自律
B.他律该如何设计?稽核组织、职责、流程、制度、表单
C.稽核动力思维与稽核机制导入
D.奖捐机制、稽核计划、稽核标准库、稽核总结会、问责会应用细则
E..稽核绩效
第四讲 PMC机制
1.产品平衡
A.产销失衡的现象和原因
B.解决思路1----产销平衡点设置、排产约束规则
C.解决思路2----生产执行达成保障
1.PMC定义\定位\职能\职责
2.1.清晰PMC的定义、定位
2.2.清晰PMC职能、职责
3.PMC产销机制 产销失衡和平衡的定义,平衡点测算及应用
4.PMC排产机制 排产约束和产能调整规则,周期滚动计划下达与执行
5.PMC协调机制 日协调会议机制建立
6.PMC跟踪机制 日追踪及数据统计机制建立
7.PMC标准工作方法----六日工作法导入
A.工作计划靠什么达成?月度由周、周由日,每日怎么办?     
B.日计划、 日备料、日协调、日稽核、日考核、日攻关
8.六日工作法的应用案例:
A.高效物流:六日工作法之日准备
B.物料清单 BOM清单,单品物料配置表\配方表
C.基础数据 物料描述、产品描述、库存数据等
D.物料需求 需求规则定义(BOM用量×订单量-(库存量+采购在途量....))
E.采购控制 按品、量、规格
F.仓储备料 备好生产所需
G.欠料提报 做好提前预防
第五讲 车间现场执行机制
    1.数据看板记录机制
A.看板的分类;数据看板是什么?数据看板的管理原理与作用
B.生产计划如何保证达成?
C.生产计划按分段控制法(空间、过程、人头、时间)分解?
D.数据看板制作要素“管理单位、管理时间、管理任务、完成节点、发生问题、解决方式、后续追踪”及导入机制
E.数据看板的数据如何统计、异常记录
F.数据看板的应用案例
    2.异常快速处理与案例分析机制:
A.生产计划排产与执行四大原理”“前推后拉、滚动排查、频繁调整、快速反应“
B.异常快速处理机制的作用
C.异常的联动处理程序建立
D.案例分析会:异常汇总、异常分类、异常分类解决
E.异常快速处理的应用案例
3.提案改善机制
4.工业工程IE改善机制
第六讲 绩效考核机制
    1.绩效是什么?
A.绩效导向怎么定?什么是好,什么是坏。。。
B.目标是什么?目标的制定和分解
C.指标是什么?指标的计划、制定、问责
D.目标和指标与生产过程的关系,目标体系与实际执行、发生的连贯
E.数据怎么来?数据产生与流动法则详述
F.生产过程中的关键绩效KPI,关键KPI列表及考核方式
G.真假绩效的区分
    2.如何达到数据绩效考核?
A.绩效考核的弊端: ”发表、打分、扣钱“的副作用,如何改善这一现象?
B.数据绩效考核:基于生产过程中和目标拉动
C.生产数据:生产过程中的数据如何产生,产生的数据是否能代表生产一线现
D.业绩考核模式:月计划、日考核、周问责、月兑现、年评级、完全公开
E.数据绩效考核的应用案例
第七讲  生产运作系统讲解
1.系统控制思维
2.PMC总指挥思维
3.技术核心思维
4.人资财务价值思维
5.产线平衡
6.现场作业标准化
7.八大浪费与IE改善
8.机制建设的必要机制
第八讲  执行落地与领导力建设
1.革除执行的四大陋卫
2.管理的五个DING
3.潜能与显能
4.持续与管理
5.课程总结
6.跟进或指导
(课纲顺序和内容可根据需要进行微调)


培训师介绍

沈怀金

沈怀金

12年大型制造业管理经验

5年管理咨询和培训经验

教育部“卓越工程师培养计划”项目组成员

曾任:深圳富士康科技集团制造总部 生管经理

曾任:香港贤景皮具(东莞工厂)  PMC部总监

曾任:广东统仕汽车  信息化总指挥\信息总监

专注制造型企业生产运作管理,精通“信息流、物流(PMC及供应链)与工艺流(精益生产管理)”。深入掌握台(日)式、欧美式管理理念,结合中国国情,助力中国企业实现轻松管理;为超过300家工厂提供调研、现场咨询、培训、软件导入等管理系统升级服务。



服务过的客户有:

部分成功案例:

2.1.116过滤器(平原滤器): 

通过咨询辅导落地,存货降到780万,下降56%,节约资金80多万;订单准交率由原来的不到35%,提升到85%;生产计划达到周计划和3日滚动计划的较佳模式;销售人员由以前存货扣款约为工资的25%,下降到不足5%;仓库整改后,帐物卡相符率从68%,提升至99%;将干胶水时长由24H,调整为6H;卷边工艺从25件/H,提升至85件;卷圆工艺从8台老机且效率低下,调整为2台新机+3台老机的状态,效率提升30%,工艺改善强力支持了生产过程,将交期由4天提前至最快2.5天交付。续:长期聘任为董事长特别顾问。

2.2.天光科技:

以咨询模式进驻企业,通过现场指导及导入精细化管理模式,结合IE手法,动员公司全体成员齐心协力,不断攻关和优化管理,公司4个月后各项数据发生显著变化:订单准交率由原来65%达到92.5%;制程直通合格率从调研时的74%提升到91.4%;提升了17.6%;车间员工休息时间由原来每月休息1天到现在平均休息2.5天,以前经常加班到12点,到现在最多加班至21:30;库存成品由原来1264万元减少至586万,减少了53.64%;生产周期由原来的平均9天压缩为5天;车间人均产值由原来的每月1.21万元提升到1.88万元,增长55.4%。

2.3.雄星铝业:

以生产现场管理为切入点,2个月时间让车间交货准时率由56%提升到85%,顺利将库存式生产模式过渡为按单生产模式,通过流程简化和价值分析,将该公司的交货周期从15天压缩到8天,协助公司完善ERP系统,使管理流程有效的透过系统进行运作,固化了运营管理运作,至项目结束共执行提案22项,为公司节能增效可量化价值达200多万。

部分客户:

深圳华为、东莞港芝电子、佛山万家乐电器、香港茂森集团、天光科技、盈科电子、英群科技股份、东莞颖晖电器、东莞泰康连接器、东莞顺晟电脑、河南环宇集团、新飞电器、科隆集团、北方仪表、香港中南印刷、维达纸业、深圳福兴盛包装、玖龙纸业、隽思印刷、佛山市博正包装、河南威猛振动、佛山能拓工业炉、佛山市伟成机器、土禾通风设备、振源机械、豫通集团、广东联塑集团、广东港丰集团、深圳市平进模具、湖南金联星特种材料、华德汽车弹簧、江苏法尔胜、南通永高钢丝、泰合碳纤维(东莞)、广东新能源、佛山本田汽车零部件制造、佛山市晔彩金属喷涂、新星化工冶金材料、佛山市百丽池涂料、广州美亚、河南中烟集团、广东嘉士利食品、河南双汇集团、湖南旺旺食品、河南大长远集团、中航工业豫北转向器系统、河南艾普利、河南华斯豪智能科技、河南广瑞汽车部件股份、长葛大阳纸业、河南浪迪陶瓷、长葛远东陶瓷、长葛明泰\东宏陶瓷、新乡华菱电源、新乡口口妙食品……



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