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第12届日本丰田精益研修之旅——去日本体验原汁原味的精益震撼

 

培训目标

• 培训及指导
全程由拥有40年丰田工作经验日本丰田资深精益生产专家授课指导,为您解析丰田生产的DNA

• 改善主题确认
根据企业的实际情况,选择研修主题,每位学员都有单独辅导的机会

• 代表工厂参观
参观一系列具有代表性的工厂,从不同侧面向您展示丰田生产系统的魅力所在

• 仿真工厂实习
在高度仿真化的实习中心里,亲自动手实践所见所学,加深对精益精髓的理解。

• 提供学员之间交流机会
结交同中国各行业精英,建立高质量的人脉圈。

课程大纲

1~2人,则人民币36,000/人 ;3~5人,则人民币34,000/人
6~10人,则人民币32,500/人 ;11人以上,则人民币31,000/人
包括:
♦ 上海 - 名古屋,东京 – 上海往返经济舱机票
♦ 7 晚酒店住宿(单人间)
♦ 研修期间地面交通,移动通信
♦ 一日三餐
♦ 其它费用
签证费用不包括在此费用中。报名者必须拥有合法的旅行证件(中国护照至少有3个月以上有效期),并自行申请赴日商务签证。盖普咨询有限公司将提供日本方的邀请函等支持性文件。本公司不承担任何由于拒签或身份问题而引起的后果。

凭借独到的制造体系,丰田创造了丰厚的利润、稳定的成长,与坚实的竞争力!身为“世界工厂”却面临“利润危机”的中国企业,没有理由不去丰田学习制造之道!

制造,难道注定是“微笑曲线”最苦涩的谷点吗?管理,难道仅是红海中的无奈,薄利中的挣扎吗?→非也!
一定要去丰田看看!

当“中国制造”因“刀片利润”的尴尬艰辛而焦虑不安,同时又因“蓝海战略”的激情感召而寻觅不战而胜时,下面的事实则足以使我们猛然反思那些道听途说的“理所当然”。

2005年,日本六大汽车制造商都取得了不俗战绩。据统计,去年全球生产的汽车中,有1/3是日本汽车。
其中规模位居世界第三的丰田,2005年度销售额达到21.04万亿日元(约合1830亿美元);利润为1.8783万亿日元(约合163亿美元),已连续6年创历史新高;其净利润达到1.37万亿日元(约合119亿美元),已连续第四年创新高。根据今年第一财季(3-6月)的优异表现,丰田预计2006年度利润还将创新高。同时,丰田还是标准普尔信用的最高等级(AAA),也是全球惟一拥有该评级的汽车制造商。

而丰田一骑绝尘的背后,却是美国汽车公司纷纷陷入亏损泥潭无力自拔--“老大”通用汽车,去年竟巨亏86亿美元!而“老二”福特,去年虽盈利20亿美元,今年一季度便巨亏12亿美元跌入谷底;“老四”戴姆勒•克莱斯勒去年利润也不过61亿美元…….

也就是说,丰田一家的净利润,就比欧美三大汽车公司的利润总和还多!

然而,日本制造业在很多人看来,依然封闭保守,缺少战略意识,缺少技术创新,缺少金融底蕴,也缺少眩目的营销。日本人,似乎只有制造,朴素得很--但就凭借独到的制造体系(丰田生产方式,TPS),丰田却创造了同行最丰厚的利润、最稳定的成长,与最坚实的竞争力!

日本专家的忠告也更值得我们思索:“现在应该回归东方管理文化了。相对于欧美,在文化方面,中日之间的相似点更多,可借鉴的因素更多,借鉴起来也更容易。

身为“世界工厂”却面临“利润危机”的中国企业,实在没有理由不去“制造为根”的日本、不去“利润丰厚”的丰田,学习求索,探查究竟!

当以“提升中国制造业竞争力”为己任的盖普咨询公司责无旁贷地担起这个重任,与日本的HIRA株式会社一起组织中国企业家访日研修,中国企业家异乎寻常的参团热情,使我们切身感到:中国企业家旺盛的活力,必将在日后令全世界胆寒!

“十五而志于学”。 有了冲击,方有思考;有了思考,才会进步。市场经济一路走来15年,为了新高度,中国制造业同路出发,走进丰田。

学丰田!做我们自己!

日方伙伴
1967年成立, HIRA是全日本最大的TPS咨询公司之一,是丰田生产方式亲力亲为的实践者和总结者,公司顾问全部来源于丰田汽车公司。总部位于东京,在名古屋、大阪等地都设有分公司,通过讲授丰田生产系统,为日本及海外的中型及世界一级的生产制造型企业提供专属的生产管理及绩效改善方面的咨询服务。三大TPS实践道场(丰田道场\ 茂木道场\ 山口道场)一天可容纳100余人人进行培训和指导,可提供讲座、实例练习、工厂参观及工厂实地培训等各种服务。

大野耐一先生在退休之际曾立下将丰田生产方式在全世界范围内推广的宏愿,作为大野耐一身边的得力助手平山善一, 任丰田田原工厂厂长,退休后创立了HIRA公司。作为大野耐一生前认可的日本国内三大TPS咨询公司之一, 多年来一直秉承着大野耐一先生的宏愿,在全世界普及TPS生产技术,目前已经帮助过5000多家企业, 4万多人次体验丰田之旅。仅韩国三星集团就接待5000多人次,韩国LG电子接待1000多人次。


研修行程
NO 日期 スケジュール 宿泊先
1 (周日) 上海浦东国际机场 集合,出发前事务说明
乘国际航班前往日本名古屋市
到达后办理入国手续。
通关后乘专用大巴,前往名古屋市 名古屋市

2 (周一) 上午: 丰田产业技术纪念馆,参观
学习了解丰田集团及,TPS的发展史

下午:日本管理专家培训讲座,问题交流,答疑。
题目:丰田汽车的近况与TPS概论
教授: *(丰田OB) 丰田市
3 (周二) 上午: 世界一流企业现场视察
丰田汽车公司 总装工厂

下午: 日本管理专家培训讲座,问题交流,答疑。
题目:TPS生产方式
教授: *(丰田OB) 丰田市
4 (周三) 全天实战学习TPS / TPS实践道场 丰田市
5 (周四) 上午:企业视察,现场观摩
支撑世界最先端制造的配套企业:电装公司

下午:日本管理专家培训讲座,问题交流,答疑。
题目:丰田的人才培养体系
教授: *(丰田OB) 丰田市
6 (周五) 上午:企业视察,现场观摩
支撑世界最先端制造的配套企业:高木制作所

下午:世界一流企业现场视察
日产汽车公司发动机工厂或富士胶卷

晚上:结业庆功宴 箱根温泉
7 (周六) 上午:丰田车展参观

下午:学员自由活动,购物 东京
8 (周日) 乘国际航班回上海

培训大纲
第一单元 什么是TPS
1、TPS的目的  2、TPS的基本概念        3、生产成本的组成
4、7种浪费   5、如何理解效率?-单机效率 -综合效率   6、稼动率和可动率

第二单元 TPS两大支柱之JIT
1、Heijunka(平准化)的前提条件       2、4M+信息
3、让制造过程流动起来(基本原则)      4、1人多工程生产
5、流程化的机器组装             6、节拍时间和周期时间
7、拉动系统                 8、输送
9、输送的类型

第三单元 TPS两大支柱之自动化(机器的自动判断和控制)
1、自动化和自动化的区别   2、在要求供应商降低成本之前帮助供应商消除浪费
3、人工生产线的自动化    4、防错技术 - 自动化的重要工具
5、通过自动化提高工作效率  6、通过自动化减少工作负荷

第四单元 提高效率的对策
1、同节拍流程的连接方法    2、工作轮调方法
3、不同节拍生产线的聚集方法  4、节拍发生器

第五单元 标准化作业
1、什么是标准化作业?     2、标准化作业三要素
3、标准化作业的三大文件    4、通过标准化作业实现改善

第六单元 看板拉动生产方式概要与实施
1、看板拉动生产方式的本质 2、看板的作用 3、看板的种类
4、看板运行的基本原则 5、看板的设置 6、看板张数的基本计算
7、看板的发行与维护

第七单元 均衡化生产与快速换线
1、均衡化生产的概念与组织 2、均衡化生产与大批量生产相比较的先进性
3、流程生产与单件流 4、柔性生产单元的设置
5、快速换线原理及实现方法

参观企业
1、丰田汽车 总装工厂(丰田堤工厂)

作为中型轿车生产厂,位于丰田公司总部丰田市,成立于1970年,总面积约114万平方米,员工人数6300名,生产车型:凯美瑞、普锐斯、WISH、PREMIO、ALLION等,每月产量达7000台。本次参观将通过观察丰田总装工厂让您了解丰田现场管理的缜密,经过多年不断积累而达成的无浪费精细生产。
作为丰田内部公认的TPS榜样工厂、标杆工厂,大野耐一生前工作过地方,现场处处体现着精益的震撼,您可以零距离学习按节拍时间作业的单件流装配线、看板拉动系统、水蜘蛛补料系统、改善提案及其效果、可视化管理、安灯、及时制物流、防错法、标准作业等。丰田的TPS管理模式,使丰田的生产节拍时间稳步下降,据了解已经从2007年的60秒又下降了3秒,也就是57秒就有一辆轿车下线!

看 点:
现场大量的可视化管理,看板系统拉动
防错防呆(Pokayoke)的大量运用
如何实现快速换模 (SMED)
水蜘蛛补料系统、安灯系统、多技能等

2、高木冈崎工厂

高木制作所是生产汽车用铁板冲压零件的厂家,其产品除提供给丰田汽车外,还供给电装公司,大发工业,日野汽车,丰田织机等日本的著名企业。
高木制作所创业110年来一直本着「顾客第一,以人为本」的原则。社长为丰田生产体系缔造者大野耐一先生的嫡传弟子,除倡导不断开发新技术,新产品来满足不断提高的顾客需求外;为了使每位员工都能够舒适地工作,导入TPS生产方式,改善作业方法,为员工提供良好的工作环境。
作为丰田的一级供应商,一直在丰田TPS专家的支援下进行着一系列的改善活动。 在高木制作所,能亲身感受到通过TPS生产方式改善作业现场,在稳定员工的固定率的同时提高生产能力的[一举两得]的现代化的经营管理方法。现场大量的看板系统,防错防呆(Poka Yoke)装置的广泛运用, 快速换模 (SMED) 等TPS方法的建立,使之具有高效率的生产系统,取得了飞速发展 。

看 点:
关于安全、生产及品质的可视化管理,细胞式生产方式、准时化生产,看板系统,防错防呆,友好的工作环境等。

3、日产汽车 发动机工厂

日产横滨横浜工厂是生产发动机和车轴零部件的单元工厂。1934年4月底完工1期工程,使达特桑由配件生产转向底盘年产达到1170辆。1935年4月,横滨工厂实现了从底盘到车身的流水线生产,在日本站先确立了流水线作业的汽车生产方式.
在工厂车间,细微之处往往更能体现制造的魅力。在车间的物流供给系统、制造质量控制系统以及制造流程的优化配置上,已经成为日产全球乃至其他汽车厂家的标杆。它的生产效率、制造水平和质量水准,已经达到目前汽车生产的顶极水平。

看 点:
看板,防错装置,改善提案, CELL化生产,异常停线,团队工作法,“现地现物”工作法,标准作业,节拍生产,工作友好环境等。
4、日本电装公司

1949年12月,作为丰田汽车工业株式会社的零部件工厂之一的电装,从丰田集团独立分离出来成立了“日本株式会社电装”。如今,电装已发展到日本排名第一、世界顶级的汽车零部件供应商集团公司,在全球30多个国家和地区设有188家关联公司,集团员工数达112262名。
主要生产产品:汽车零配件(电子产品):ETC系统,冷热箱,自动空调,便利条形码终端机,便利条形码扫描仪,QR扫描仪,发动机控制系统等。

看 点:
细胞单元式生产方式,1人多台式生产方式,多能工作业,柔性设备,利用看板系统,单件流作业单元,目视管理,标准作业等。

培训师介绍

林田博光

日本顶级TPS指导专家,大野耐一的直属部下。在丰田总共工作了42年。历任丰田本部溶接工厂课长、生产技术部长,丰田田原工厂厂长、丰田汽车集团堀江金属工业社长。
曾负责在阿根廷建立丰田新工厂以及导入TPS,在泰国和印度尼西亚建立堀江金属工业新工厂以及导入TPS,还曾在俄罗斯导入TPS的经历。

小坂善治

丰田工作了35年。丰田汽车的初期阶段开始就接受丰田生产方式先锋大野耐一的熏陶,学习并参与TPS的实施和推进活动。在丰田汽车总厂历任机械部长,工务部长,副厂长,厂长。多年来一直本着“作出榜样,讲明道理,表扬鼓励,尝试实践“的原则,培养丰田生产方式的指导人才,并积极对其他企业实施改善指导。

藤井満

在丰田工作40余年,1961年进入丰田汽车公司,协助TPS创始人大野耐一,对供应商实施改善指导。历任丰田本部组装部部长丰田堤工厂厂长,并赴马来西亚对海外丰田工厂实施改善支援指导。
出任TPS实践道场培训教练以来,为日本及海外的著名企业培训改善人才5000余名。

峰岸进

1962年,进入丰田汽车公司,在丰田41年,历任任丰田本社工厂组装课课长,TPS专门技能指导员(对自己公司和供应商实施教育指导),丰田堤工厂副厂长。
出任TPS实践道场馆长6年来,培训了丰田生产方式教练员100余人。此外还积极为韩国三星电子、韩国现代重工、中国南车集团、德国大众汽车等企业培训改善人才多达6000余名。

培训对象

真正成功的企业变革,一定是从中层发起。”
丰田发现:凡是由高层发动的变革,通常都是难以被彻底执行的。高层驱动就是自上而下,这就导致CEO与下面必然是隔阂乃至对立的,基层对变革也必然是被动与抵触的,就不可能将变革执行到位。于是,人的能量顶多能发挥50%。因此,丰田主张变革应该由中层发动。
所以我们建议研修应该由高层带领中层一起参与,同一公司派团体参加,这样可以更好的建立导入丰田式精益思想的一致决心。

所属分类
关键词
生产管理、
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