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IE(工业工程)培训

 

《IE(工业工程)培训》内容提示

IE是世界上最成功的生产效率管理方法,通过IE提高内部运作的过程价值持续消除浪费,实现内部增值最终向客户提供完美的服务,应用IE方法落实精益生产,实现“一个流”生产、平衡生产线、标准化作业等,使企业告别批量生产之后,灵活应对多品种、小批量、短交期的生产效率管理,减少库存,缩短生产周期时间,降低成本,保证质量和交货期,提高生产力,落实精益生产,形成企业的核心竞争力。

《IE(工业工程)培训》课程大纲

一、 精益生产推进体系与IE管理与改善的关系
1.精益推进体系以5S为基础,在准时化、柔性化生产的原则下,追求零浪费的生产
2.精益生产“零浪费”与IE改善的关系
3.价值流改善压缩制造周期改善案例介绍
4.工业工程(IE)-提高效率降低成本的利器 
5.IE部管理职责-IE改善在工厂中的定位
二、程序分析-流程再造消除工艺浪费的基本手段
1.产品工艺分析方法与流水化改善技巧 
2.改善的着眼点-选择改善方法的技巧
3.程序分析的改善-精益“一个流”改善案例
三、动作经济原则(principle of motion economy)
1.流程经济原则(principle of process economy)
2.生产生产流水化同步化改善的经济原则
3.动作经济原则下的十二种动作浪费
4.动素分析-发现并改善无效动作或浪费的方法
5.解放双手的治具-双手作业改善录像分享
6.IE全程改善案例讲解-发现工作的乐趣与奥妙
四、时间分析与标准时间-平衡生产消除浪费
1.何谓时间分析-量化分析八大浪费的基础 
2.标准时间 Standard Time客观公平的工时定额
3.时间宽放(Allowance)-作业难度评估的技巧
4.标准时间的设定-生产绩效管理的基础
5.工艺规格书-设定产能控制成本的标准
五、PTS预置时间标准法—欧美、日本通用的制定工时标准的技术手法
1.预置时间标准法的概要 
2.模特法(MOD)概要与基本原理
3.MOD法的应用案例分析与现场演练
4.著名外企现场PTS改善完整录像案例介绍
六、Line balancing生产线平衡(均衡化与同步化改善的基础手法)
1.Line balancing 定义-生产线效率的评估
2.Line balancing 改善案例
3.CELL生产的8项条件—单元生产的实施步骤
4.“一个流”与单元生产(Cell production)比较
5.生产节拍的确定与控制
6.CELL流水化改革的五准则
七、布局LAYOUT改善压缩生产周期实现CELL生产
1.布局LAYOUT改善的理念方法
2.LAYOUT改善的基本原则、程序步骤及重要手法
3.CELL U拉布局设计图(设计说明)
4.中外企业在布局水平上的差异比较(精益布局改善案例)
5.同步化(INLINE)布局(著名外企布局图)
八、标准作业Standard Operation效率标准化改善
1.何谓作业标准OS (Operation Standard)
2.作业标准的编制目的与方法
3.何谓标准作业(SO)-此方法来源于精益生产模式当1名作业员操作3台机械作业时,记录作业步骤和标准时间及产能标准的方法。
九、快速转产与快速换模(SMED)-生产制造过程中的快速切换技术
1.快速转产的概念和方案
2.转产的过程普遍存在问题与重点留意事项 
3.单分换模(SMED)的目的与生产交货期的关系 
4.SMED快速换模八步法 
5.SMED快速转产换模改善,
应对快速交货及多品种、小批量案例:换模时间占总停机时间比率降低:21.0%→16.8%,占总稼动时间:3.9%→2.1%、单机换模时间减少30%~70%
十、生产改革-效率改善的方法
1.生产改革的方向--“彻底消除一切浪费”
2.认识浪费—精益生产的八大浪费
3.浪费产生与固化的过程
4.消除浪费提高效率的四个阶段(案例分享)
十一、著名外企经典改善实例分享-配有现场录像
1.冲压一个流改善:生产周期三天变一天
2.生产周期Lead Time改善案例:独资日企案例
案例效果:生产周期由10天到4天半的飞跃,同时库存下降45%,资金周转率提高一倍以上,仓库面积减少53%…。
*注塑改善:生产同步化改善削除浪费
*案例效果:(WIP)下降50%、注塑产品的生产周期由4天减为2天惊人方法,报告以三集过程录像再现完整现场改善过程。 
*注塑改善:品质改善异物不良低减案例。
*组装改善实例:效率提升36%的装配改善案例

培训师介绍

李安强

四川师范大学工商管理学士
加拿大皇家大学MBA
美国ASQ注册6SINGMA黑带
CNAT注册ISO9000、ISO14000、QC080000审核员

经历:
中环集团(台资)品保部经理
信越株社(日资)特聘顾问
服务过的客户有:富士康集团(ISO14000)台达电子(6SINGMA、SPC)东聚电业(QCC)金正集团(ISO9000)荣利达电子(ISO/TS16949)等50家企业体系辅导
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